Стеллит, его характеристики, свойства и назначение

Полимерные материалы

В тех устройствах, где наряду с экранированием магнитного поля требуется защита от механических повреждений и амортизация, применяются полимерные материалы. Они изготавливаются в виде прокладок из полиуретановой пены, покрытой полиэфирной пленкой, на основе акрилового адгезива.

При производстве жидкокристаллических мониторов используются акриловые уплотнители из токопроводящей ткани. В слое акрилового адгезива находится трехмерная электропроводная матрица, выполненная из токопроводящих частиц. Благодаря своей упругости такой материал также эффективно поглощает механические воздействия.

Разновидности

Существует несколько типов текстолитов. Разберем с вами листовой, стержень, фольгированный и для печатных плат изделие.

Текстолит листовой ГОСТ 2910-74

Эти требования применяется к электротехническим листам, которые продаются как электроизоляционный продукт. Сам номер установлен для печатных плат, выпускаемых на экспорт и в быту. Изделия должны быть следующих типов, которые мы представили в табличном варианте.

Тип	Маркировка	Допустимые размеры толщины,мм	Свойство работы
171	А	0,5-50	в трансформаторном масле и на воздухе, при условиях относительной влажности
172	Б	0,5-50	на открытом воздух, невысокая влажность
173	ВЧ	0,5-8	а открытом воздух, невысокая влажность
241	ЛТ	0,3-50	при высокой влажности

Обратите внимание, что продукт нетоксичный, взрывоопасности не несет, температура возгорания равно 360 °C, а плавления почти выше на 200 градусов. Бывают случаи, когда не избежать от огня, и в этом случае нужно применять пену, песок и воду

Текстолит листовой ГОСТ 2910-74

Стандарт имеет распространение на продукцию и ламинаты на базе асбеста, которые представляют ламинированный листовой материал, который имеют слой хлопчатобумажной или асбестовой материи, заполненой некоторыми химическими добавками.

Слоистый пластик выпускается листами, допускается наличие неровностей, окалин и царапин от прокладок: для текстолита высшей категории. Наружная сторона листов загружена слабыми звеньями, которые предусмотрены документами на ткань.

Каждый лист нумеруется штампом, несмываемой краской, которая указывает:

1. производителя и товарный знак;
2. материал, марки, толщина;
3. № количества;
4. дату изготовления;
5. указание требований.

Текстолит стержни гост 5385-74

Стандарты распространены на электротекстолитовые изделия, используемые как электроизолятор при долгом эксплуатировании. Стержень изготавливается длиной до 500 мм с незначительными изменениями. Также информацию по параметрам вы можете посмотреть на представленной таблице.

d стержня	высший сорт ±	первый сорт ±
8	0,5	0,7
13	0,7	0,9
18	1	1,3
25	1,5	1,8
40	1,8	2,1
50	2	2,4

Стержни не токсичны, не взрывоопасны являются воспламеняющимся жидкостям. Воспламенение происходит при 358 °С.

Текстолит фольгированный гост 10316-78

Изделия с фольгированной облицовкой, покрытые медной электролитической гальванической фольгой, необходимы при производстве односторонних и двусторонних плат химическими и комбинированными процессами.

Листовые текстолиты изготавливаться следующих номинальных параметров:

• марки и толщина – 1200х1050, 2450х1050, 850х950 мм;
• ламинат стеклопластик – 1200х1020, 1040х930, 1020х900, 1020х850, 920х900, 650х500 мм.;
• максимальные ухудшения от размера стороны не превышающие ± 30 мм.

Текстолит для печатных плат

Постепенное развитие данной продукции сделало текстолит ведущим изделием, который редкостно заменяемый фторопластом или окисленной фольгой.

У производителей важным изделием стала макетная плата, которая нужна для пайки и беспаечной сборки частей при создании техники. В соответствии с трудностями проектируемого оборудования макетная плата может быть универсальной или специализированной (для микросхемы в определенной упаковке). Макетная плата может иметь винтовые клеммные колодки для облегчения работы с внешними устройствами.

Свойства аустенитных сталей

Сталь аустенитного класса образует 1-фазную структуру во время процесса кристаллизации. Ее кристаллическая решетка не изменяется даже при резком охлаждении до отрицательных температур (–200 °C). Основными компонентами аустенитных железных сплавов являются хром и никель. От доли их содержания зависят технологичность, пластичность, прочность и жаростойкость материала. Для легирования применяют следующие материалы:

1. Ферритизаторы: титан, кремний, молибден, ниобий. Они стабилизируют структуру аустенитов и формируют объемноцентрированную кубическую решетку.
2. Аустенизаторы: азот, марганец и углерод. Они присутствуют в избыточных фазах, формирующихся во время термообработки железных сплавов.

По свойствам материалов аустенитные модификации железа делятся на следующие типы:

1. Коррозионностойкие (нержавеющие). В их состав входит хром (18%), никель (30%) и углерод (0,25%). Эти высоколегированные стали применяются в промышленном производстве с 1910 г. Их главным преимуществом является устойчивость к коррозии. Материал сохраняет это свойство даже при сильном нагревании, что обусловлено низким содержанием углерода. Коррозионностойкие железные сплавы производятся, согласно ГОСТ 5632-2014. В них могут присутствовать добавки из кремния, марганца, и молибдена.
2. Жаростойкие. Они обладают ГЦК-решеткой и устойчивы к воздействию высоких температур. Этот материал можно нагревать до 1100 °C. Жаропрочные аустенитные стали применяются при изготовлении печных устройств, турбин роторов электростанций и иных приборов, работающих при помощи дизельного топлива. При производстве данной модификации железа используются дополнительные добавки из бора, ниобия, ванадия, молибдена и вольфрам. Эти химические элементы повышают жаропрочность материала.
3. Хладостойкие. В составе этих высоколегированных сталей присутствуют хром (19%) и никель (25%). Главным достоинством материала является высокая вязкость и пластичность. Также эта модификация железа располагает высокой стойкостью к коррозии. Хладостойкие металлы сохраняют данные свойства даже при резком понижении температуры. Их главным недостатком является низкая прочность во время работы при комнатной температуре.

Аустенитная высоколегированная сталь является одной из самых дорогих модификаций железа, потому что в них содержится большое количество дорогостоящих материалов: хрома и никеля. Также на ее стоимость влияет количество дополнительных легирующих компонентов, позволяющих создавать железные сплавы с особыми свойствами. Дополнительные элементы легирования подбираются в зависимости от сложности работ, где применяются аустенит.

В аустенитных сталях могут осуществляться следующие разновидности превращений:

1. Образование феррита при нагреве железного сплава до высоких температур.
2. При нагреве до температуры 900 °C из аустенита начинают выделяться избыточные карбидные фазы. Во время этого процесса на аустенитной поверхности образуется межкристаллическая коррозия, постепенно разрушающая материал.
3. Во время охлаждения аустенита до температуры 730 °C происходит эвтектоидный распад. В результате образуется перлит – модификация железных сплавов. Его микроструктура представлена в виде небольших пластин или округлых зерен.
4. При резком понижении температуры металлического изделия формируется мартенсит – микроструктура, состоящая из пластин игольчатого или реечного вида.

Время, требуемое для превращения аустенитной стали в иные модификации железа, определяется содержанием углерода в твердом растворе и количеством дополнительных легирующих компонентов. Чем ниже эти показатели, тем быстрее охлаждается металлическое изделие.

Можно ли расплавить латунь в домашних условиях?

Сплав в домашних условиях плавить не рекомендуется.

Основные проблемы:

• Температурные ошибки. Для полного расплавления меди и цинка придется довести объект до температуры не менее 950 градусов. Сделать такую печь на практике не слишком легко, поскольку для этого понадобятся огнеупорные детали. Также Вам придется поддерживать высокую температуру в течение длительного времени, что приведет к большому расходу топлива.
• Коррозия и образование оксидов. При расплавлении латунной детали частицы меди и цинка начнут активно вступать в реакцию с воздухом. Это может привести к образованию сложных соединений. В состав которых помимо меди и цинка входят кислород, азот, углерод, другие вещества. Из-за этих добавок значительно повышается хрупкость выплавленной детали, что может сделать ее бесполезной.

Именно поэтому латунь рекомендуется переплавлять на специальных фабриках или заводах, где созданы необходимые условия (температура, защитная среда и так далее). Однако на практике многие люди все же выполняют переплавку латуни и в домашних условиях. В результате домашнего литья можно получить деталь среднего качества. Такие детали не рекомендуется использовать на объектах, сопряженных с опасностями (автомобильные детали, электрическое оборудование, арматура на больших зданиях).

Советы

Однако такие детали можно применять в домашнем хозяйстве (скажем, можно сделать латунные болты, шурупы или уголки для крепления объектов интерьера). Для выплавки латуни в домашних условиях нужно сделать печь, которая способна выдерживать до температуры выше 1000 градусов по цельсию (температура плавления в домашних условиях стандартная — 880-950 градусов). Чтобы укрепить печь, рекомендуется установить на печь металлический каркас (оптимальный сплав — легированная сталь).

Также Вам нужно будет изготовить или купить тигель, в котором будет происходить выплавка металла. Тигель следует делать из графита или шамотного кирпича. Эти материалы не плавятся при высоких температурах (температура расплава латуни в домашних условиях составляет 950 градусов). Также эти материалы не крошатся и не вступают в контакт с воздухом, что хорошо влияет на качество выплавки. Делать такую печь рекомендуется из огнеупорного кирпича, а для соединения отдельных элементов друг с другом следует использовать термостойкий раствор.

Для нагрева можно использовать древесный уголь. Главный плюс угля заключается в том, что его применение минимизирует риск образования вредоносных добавок, ухудшающих качество выплавленной детали. К сожалению, применение угля для переплавки латуни — очень дорогое мероприятие. Поэтому для переплавки следует применять электрические индукторы-нагреватели. Минимальная мощность тока должна составлять 25 киловатт, поскольку в противном случае не удастся получить нужную температуру для расплавления латуни.

Процедуру плавления следует проводить в хорошо вентилируемом помещении. Причина — расплавленный цинк будет вступать в реакцию с кислородом, что приведет к образованию оксидов. Цинковые оксиды в больших количествах могут представлять опасность. Для расплавки Вам также понадобятся инструменты — перчатки, мощная маска и щипцы для перемещения тигла с расплавленным металлом. Щипцы рекомендуется покупать из инструментальной стали, поскольку такая сталь устойчива к воздействию высоких температур.

Популярные производители

Популярностью сегодня пользуются электроды таких производителей как Castolin-Eutectic, LINCOLN ELECTRIC, ESAB, ASKAYNAK. Марки этих фирм можно найти практически в любом магазине.

Концерн ESAB (Эсаб) производит весь спектр сварочных материалов, электроды ММА.

LINCOLN ELECTRIC – это очень крупный международный холдинг, который выпускает электроды стойкие к абразивному, ударному воздействию Wearshield 15CrMn, Wearshield MI. Компания разработала большой список продукции.

Производитель ASKAYNAK выпускает марки электродов для наплавки AS SD ABRA Nb, AS SD ABRA Cr. Они отлично сопротивляются абразивному воздействию. LINCOLN ELECTRIC имеет 50% этой компании.

Украинский производитель ПлазмаТек выпускает, к примеру, Т-590 и Т-620 под брендом Монолит.

Химические свойства

Являясь довольно химически активным металлом, алюминий активно сопротивляется коррозии. Это происходит благодаря образованию на его внешней поверхности очень прочной оксидной пленки под действием кислорода.

Прочная пленка оксида хорошо защищает поверхность даже от таких сильных кислот, как азотная и серная. Это качество нашло распространение в химии и промышленности для транспортировки концентрированной азотной кислоты.

Разрушить пленку можно сильно разбавленной азотной кислотой, щелочами при нагреве или при контакте с ртутью, когда на поверхности образуется амальгама. В перечисленных случаях оксидная пленка не является защитным фактором и алюминий активно взаимодействует с кислотами, щелочами и окислителями. Оксидная пленка также легко разрушается в присутствии галогенов (хлор, бром). Таким образом, соляная кислота HCl, хорошо взаимодействует с алюминием при любых условиях.

Химические свойства алюминия зависят от чистоты металла. Использование состава легирующих присадок некоторых металлов, в частности марганца, позволяет увеличить прочность защитной пленки, повысив, таким образом, коррозионную устойчивость алюминия. Некоторые металлы, к примеру, никель и железо, способствуют снижению коррозионную стойкость, но повышают жароустойчивость сплавов.

Оксидная пленка на поверхности алюминиевых изделий играет отрицательную роль при проведении сварочных работ. Мгновенное окисление ванны расплавленного металла при сварке не позволяет сформировать сварочный шов, поскольку окись алюминия имеет очень высокую температуру плавления. Для сварки алюминия используют специальные сварочные аппараты с неплавящимся электродом (вольфрам). Сам процесс ведется в среде инертного газа – аргона. При отсутствии процесса окисления сварочный шов получается прочным, монолитным. Некоторые легирующие добавки в сплавы дополнительно улучшают сварочные свойства алюминия.

Чистый алюминий практически не образует ядовитых соединений, поэтому активно используется в пищевой промышленности при производстве кухонной посуды, упаковки пищевых продуктов, тары для напитков. Оказывать негативное действие могут лишь некоторые неорганические соединения. Исследованиями также установлено, что алюминий не используется в метаболизме живых существ, его роль в жизнедеятельности ничтожна.

Конструкция и принцип работы

Типовая конструкция данного инструмента базируется на металлическом стержне. Один его конец является функциональным и реализует рубящие действия. Другой конец обеспечен насадкой в виде рукояти, которая, в свою очередь, имеет двойное назначение. Во-первых, на зубило слесарное оказывается ударное действие именно через державку. Во-вторых, мастер позиционирует резчик, удерживая инструмент за рукоять.

Важно отметить многообразие конфигурационных решений зубила. И рабочая режущая часть, и державка могут выполняться в разных вариантах

Даже рукоятка имеет разные сечения, определяющие, где может применяться зубило слесарное. ГОСТ 7211 86 выделяет несколько типов державки, среди которых модели с двутавровым, шестигранным, овальным и полуовальным сечением. Что касается режущей головки, то и она может быть плоской, круглой, квадратной и т.д.

Пермаллой:

Пермаллой – это прецизионный сплав железа (Fe) (18-55 %) и никеля (Ni) (45-82 %), характеризующийся магнитомягкими свойствами. Пермаллой может быть дополнительно легирован несколькими другими компонентами, например, молибденом (Mo), медью (Cu), хромом (Cr), кремнием (Si). Магнитомягкий значит легко намагничиваемый.

Пермаллои делятся на две группы: низконикелевые – до 50 % никеля и высоконикелевые – до 83%. Термическая обработка высоконикелевых пермаллоев сложнее, чем низконикелевых. Индукция насыщения высоконикелевых пермаллоев в полтора раза ниже, чем у низконикелевых пермаллоев. Магнитные проницаемости высоконикелевых пермаллоев в несколько раз выше, чем у низконикелевых. Удельное сопротивление высоконикелевых пермаллоев почти в три раза меньше, чем у низконикелевых.

Пермаллой применяют для изготовления трансформаторных пластинок, элементов магнитных записывающих головок, защитных кожухов микросхем и катушек, особо чувствительных к магнитному полю, в датчиках магнитного поля, в микросхемах, в прокате для экранирования от магнитного поля: помещений для МРТ, электронных микроскопов и других особо чувствительных приборов. В прошлом пермаллой использовался для уменьшения искажения сигнала в телекоммуникационных кабелях как компенсатор их распределенной емкости.

Свойства [ править ]

Стеллит – это семейство полностью немагнитных и коррозионно-стойких кобальтовых сплавов различного состава, оптимизированных для различных целей. Например, в настоящее время для изготовления режущих инструментов наиболее подходит сплав Stellite 100, поскольку этот сплав достаточно твердый, сохраняет хорошую режущую кромку при высоких температурах и устойчив к закалке и отжигу . Формула других сплавов обеспечивает максимальное сочетание износостойкости , коррозионной стойкости или способности выдерживать экстремальные температуры.

Стеллитовые сплавы демонстрируют выдающуюся твердость и вязкость , а также обычно очень устойчивы к коррозии. Как правило, деталь из стеллита отливается с высокой точностью, поэтому требуется лишь минимальная обработка. Из-за очень высокой твердости многие сплавы стеллита обрабатываются в основном шлифованием , поскольку операции резания в некоторых сплавах вызывают значительный износ инструмента даже с твердосплавными пластинами. Сплавы также имеют тенденцию иметь чрезвычайно высокие температуры плавления из-за содержания кобальта и хрома.

Основные свойства различных сплавов алюминия

Давайте рассмотрим основные сплавы на базе алюминия именно с точки зрения их приобретенных свойств.

Сплав меди и алюминия бываетнескольких видов – “чистый”, в котором главными действующими элементами выступают Al и Cu, “медно-магниевый”, в котором помимо меди и алюминия некоторую долю занимает магий и “медно-марганцевый” с легированием марганцем. Такие сплавы часто также называют дюралюминиям, их легко резать и сваривать “точечно”.

Характерная черта дюралюминов в том, что для них берется алюминий с примесями железа и кремния. Как мы уже говорили, обычно присутствие этих элементов ухудшает качество сплава, но данный случай – исключение. Железо при повторной термической обработке сплава повышает его жаростойкость, а кремний выступает катализатором в процессе “старения” дюралюминов. В свою очередь магний и марганец в качестве легирующих элементов делают сплав намного прочнее.

Сплав алюминия и магния имеет разные показатели прочности и пластичности, в зависимости от количества магния. Чем магния меньше, тем меньше прочность изделия из такого сплава и тем выше стойкость к коррозии. Увеличение содержания магния на 1 % приводит к росту прочности до 30 000 Па. В среднем сплавы на основе магния и алюминия содержат до 6% первого. Почему не больше? Если магния в сплаве становится слишком много, изделие из него будет быстро покрываться ржавчиной, а кроме того такие изделия имеют нестабильную структуру, могут треснуть и т.д.

Термообработку сплавов магния с алюминием не проводят, так как она малоэффективна и не дает необходимого эффекта увлечения прочности.

Сплав алюминия с цинком и магнием считается наиболее прочным из всех алюминиевых сплавов, известных на сегодняшний день. Его прочность сравнима с титаном! Во время термообработки большая часть цинка растворяется, что и делает данный сплав таким прочным. Правда использовать в электрической промышленности изделия из таких сплавов невозможно, они не стойки к коррозии под напряжением. Чуть повысить коррозионную стойкость можно, если добавить в состав меди, но показатель все равно останется не удовлетворительным.

Сплав алюминия с кремнием – самый распространенный сплав в литейной промышленности. Поскольку кремний прекрасно растворяется в алюминии при нагреве, то образуемый расплавленный состав замечательным образом подходит для формовочного и фасонного литья. Готовые изделия относительно легко режутся и имеют высокую плотность.

Сплав алюминия с железом, как и сплавы алюминия с никелем практически не встречается “в живую”. Железо добавляют исключительно как вспомогательный элемент для того, чтобы литейный сплав легко отлипал от стенок формы. Никель с свою очередь наиболее известен в производстве магнитов и присутствует в качестве одного из элементов в сплаве алюминий-никель-железо.

Сплав титана и алюминия, такжене встречается в чистом виде и используется только дляувеличения прочности изделий. С той же целью проводится сварка стали и сплавов алюминия.

Отличительные характеристики

Среди наиболее востребованной электротехнической продукции на рынке – проволока нихром. Удельное сопротивление этого компонента электронагревательной техники исключительно высоко, что позволяет иметь широкий спрос.

Важной особенностью металла является стойкость его к высокотемпературному окислению в нормальных и агрессивных условиях. Ключевую роль тут играет хром

Элемент образовывает на поверхности соответствующую оксидную пленку, которая осуществляет защитную функцию

Она же отвечает за соответствующий темный цвет материала, который сменяется характерным бело-серым при механическом снятии окисленного слоя

Элемент образовывает на поверхности соответствующую оксидную пленку, которая осуществляет защитную функцию. Она же отвечает за соответствующий темный цвет материала, который сменяется характерным бело-серым при механическом снятии окисленного слоя.

Стоит отметить, что непосредственный контакт с кислотами все же разрушает его, даже более, чем коррозионностойкий вольфрам.

Двухкомпонентный сплав не имеет магнитных характеристик. Они возникают для многокомпонентных его модификаций, однако имеют ослабленные показатели.

Нихромовая проволока отличается жесткостью, не поддается простому силовому влиянию.

Систематизируем информацию о том, как определить проволоку нихром, преимущественно, как отличить ее от внешне похожих материалов:

1. Белый цвет нового металла, темный – ранее проработанного.
2. Отрицательная или минимальная магнитность.
3. Жесткость.
4. Разрушение под действием кислот, устойчивость к окислению под влиянием высоких температур.

4.6. Ферриты

Это соединения оксида железа Fe₂O₃ с оксидами других металлов: ZnO, NiO. Ферриты изготавливают из порошкообразной смеси оксидов этих металлов.

Название ферритов определяется названием одно-, двухвалентного металла, оксид которого входит в состав феррита:

Если ZnO – феррит цинка

NiO – феррит никеля.

Ферриты имеют кубическую кристаллическую решетку, подобную решетке шпинели, встречающейся в природе: MgO·Al₂O₃. Большинство соединений указанного типа, как и природный магнитный железняк FeO·Fe₂O₃, обладает магнитными свойствами. Однако феррит цинка и феррит кадмия являются немагнитными. Исследования показали, что наличие или отсутствие магнитных свойств определяется кристаллической структурой этих материалов, и в частности расположением ионов двухвалентных металлов и железа между ионами кислорода. В случае структуры обычной шпинели, когда в центре кислородных тетраэдров расположены ионы Zn++ или Cd++, магнитные свойства отсутствуют. При структуре так называемой обращенной шпинели, когда в центре кислородных тетраэдров расположены ионы Fe+++, материал обладает магнитными свойствами. Ферриты, в состав которых кроме оксида железа входит только один оксид, называется простым. Химическая формула простого феррита:

MeO_xFe₂O₃ или MeFe₂O₄

Феррит цинка – ZnFe₂O₄, феррит никеля – NiFe₂O₄.

Не все простые ферриты обладают магнитными свойствами. Так CdFe₂O₄ является немагнитным веществом.

Наилучшими магнитными характеристиками обладают сложные или смешанные ферриты, представляющие твердые растворы одного в другом. В этом случае используются и немагнитные ферриты в сочетании с простыми магнитными ферритами. Общая формула широко распространенных никель-цинковых ферритов имеет следующий вид:

mNiO·Fe₂O₃ + nZnO·Fe₂O₃ + pFeO·Fe₂O₃, (4.8)

где коэффициенты m, n и p определяют количественные соотношения между компонентами. Процентный состав компонентов играет существенную роль в получении тех или иных магнитных свойств материала.

Наиболее широко в РЭА применяют смешанные магнитно-мягкие ферриты: никель-цинковые, марганец-цинковые и литий-цинковые.

Достоинства ферритов – стабильность магнитных характеристик в широком диапазоне частот, малые потери на вихревые токи, малый коэффициент затухания магнитной волны, а также простота изготовления ферритовых деталей.

Недостатки всех ферритов – хрупкость и резко выраженная зависимость магнитных свойств от температуры и механических воздействий.

Стеллит

Стеллиты В2К и ВЗК – литые сплавы на основе кобальта ( табл. 6.10) характеризуются высокой износостойкостью и повышенной вязкостью. Выпускаются в виде прутков диаметром 5 – 7 мм и длиной 250 – 300 мм и применяются для упрочнения различных деталей, работающих в условиях интенсивного истирания при высокой температуре. Наносятся эти сплавы электродуговой или газовой сваркой. Кроме указанных, к сплавам на основе никеля относятся нихромы Х15Н60 и Х2Н80, основным свойством которых является жаростойкость; нимоник-90 и нимоник-100, содержащие кобальт, молибден, ниобий и обладающие высокой жаропрочностью. Эти сплавы применяют для упрочнения деталей, длительно работающих в условиях высоких температур, и используют при наплавке седел клапанов двигателей внутреннего сгорания, уплотнительных поверхностей трубопроводной арматуры и других деталей.
 

Стеллиты характеризуются высокой твердостью, коррозионной стойкостью и низким коэффициентом трения. Применяются для повышения износостойкости деталей машин, металлургических установок, а также для изготовления деталей паропроводов, работающих под высоким давлением.
 

Стеллиты наплавляют с помощью ацетиленокислородного пламени на детали, изготовленные из углеродистой, низколегированной и нержавеющей сталей, а также из чугуна. Детали из марганцовистых сталей наплавляют электродуговым методом, применяя обмазку электродов из растворимого стекла и порошка алюминия.
 

Стеллиты применяются в основном для наплавки различных быстроизнашивающихся деталей. Эти сплавы выпускаются в виде прутков диаметром 5 – 7 мм и длиной до 250 – 300 мм. Детали армируют стеллитами при помощи ацетилено-кислородного пламени или электродуговым методом. В последнем случае прутки литого твердого сплава служат электродами.
 

Стеллиты – литые сплавы кобальта, хрома, вольфрама, никеля и углерода. Стеллитоподобные ( сормайт № 1 и 2) – хромоникелевые сплавы на железной основе, по свойствам и структуре близкие к стеллитам, но имеющие иной химический состав.
 

Стеллиты обладают также высокой антикоррозионностью. Хорошая свариваемость позволяет использовать стеллиты для наплавки на инструменты ( подвергающиеся износу), благодаря чему их стой кость значительно повышается.
 

Стеллиты используют только для наиболее ответственной и тяжелонагруженной арматуры. В остальных случаях применяют сплавы на основе никеля и железа. Большинство таких сплавов разработано на базе хромо-никелевой аустенитной стали Г2Х18Н9Т, обладающей высокой коррозионной и эрозионной стойкостью.
 

Конструкция простейшей рабочей лопатки.

Стеллит – сплав на основе кобальта ( 60 – 65 %), содержащий 25 – 28 % хрома и 4 – 5 % вольфрама. Он имеет высокую твердость и очень высокое сопротивление эрозии.
 

Стеллиты и их разновидности различного происхождения, например акрит, кардит, келсит, гиганит и перкит, имеют, как и твердые сплавы для режущего инструмента, высокую твердость и хорошие режущие свойства.
 

Стеллиты применяются в основном для наплавки различных быстроизнашивающихся деталей. Эти сплавы выпускаются в виде прутков диаметром 5 – 7 мм и длиной до 250 – 300 мм. Армирование деталей стеллитами производится при помощи ацетилено-кислород-ного пламени или электродуговым методом. В последнем случае прутки литого твердого сплава служат электродами.
 

Стеллит fn сормайт применяются для наплавки деталей, требующих механической обработки для получения ровной и чистой поверхности. Износоустойчивость деталей, наплавленных литыми сплавами, повышается в несколько раз.
 

Стеллит, содержащий в себе W и Со, обладает высокой коррозионной стойкостью, в частности в серной кислоте, высокой красностойкостью ( до 800 С), вследствие чего применяется для наплавки режущего инструмента.
 

Стеллиты В2К и ВЗК, отливаемые в прутки, используют для наплавки инструментов и деталей с целью повышения их твердости и износостойкости. Наплавку осуществляют при помощи ацетиле-но-кислородного пламени или электрической дуги, Наплавленный слой имеет твердость HRC6Q – 62 и высокую красностойкость ( до температур 700 – 800 С), а также сравнительно высокую коррозионную устойчивость в ряде сред.
 

Стеллиты представляют сплав на основе кобальта с содержанием вольфрама, хрома и углерода.
 

Полный цикл услуг по приему стеллита

Оценка стеллита

Чтобы оценить качество вашего материала и определить засор, мы отправим к вам специалиста. При необходимости, мы проведем химический анализ .

Обеспечение наиболее высокой цены

Мы предложим оптимальные условия по логистике. Из расчета всех предоставленных вами данных на материал, мы обеспечим высокую цену и короткие сроки приемки.

Финансовое консультирование и документооборот

Поможем с оформлением всех необходимых документов для транспортировки и сопровождения сделки на всех этапах. Конфиденциальность вопросов гарантируем.

Курирование проектов по утилизации

Курируем утилизацию имущества государственных и частных компаний. Это касается списанных транспортных средств, промышленного оборудования, оргтехники.

Демонтаж металлоконструкций

Имея собственные базы и допуски для проведения всех видов демонтажных работ, мы сделаем все качественно и недорого. Произведем демонтаж любой степени сложности.

Транспортировка до пункта приема

Предоставим транспорт под перевозку и вывоз металлолома. В нашем парке имеются ломовозы манипуляторы, тонары. Поможем с перевозкой лома жд вагонами или баржой.

Общая характеристика

Открытие ксилита (химическая формула – С5Н12О5) произошло в конце 19 столетия почти одновременно в двух странах – в Германии и Франции. Новое сладкое вещество начали активно употреблять люди с сахарным диабетом, как безопасную альтернативу сладостям. В чистом виде представляет собой белый кристаллический порошок, который способен растворяться в воде, спиртах, уксусной кислоте.

Ксилит – единственный изо всех углеводов, чей вкус и вид идентичный пищевому сахару. Но еще большую популярность веществу принесло то, что его можно получить практически из любого волокнистого сырья растительного происхождения. Поэтому его другое название – древесный или березовый сахар. Впервые ксилит произвели в Финляндии именно из коры березы.

Коррозионная стойкость

Коррозийную стойкость относят к основным параметрам стеллита. Причем она сохраняется и при нагреве.

Например, для стеллита 6 в морской воде при 22 °C потеря массы составляет около 0,05 мм в год, а электродный потенциал -0,25 В, -0,4 В для типа 1, -0,3W для типа 12.

В данной среде, как и в хлоридных растворах, рассматриваемые сплавы стеллит ржавеют аналогично нержавеющим сталям путем развития точечной коррозии, а не потери массы.

Стеллит 21 отличается особо высокими параметрами. Он сохраняет стойкость к окислению и влиянию газовых и восстановительных сред до 1150 °C. Повышенная устойчивость к восстановительным и химически активным средам вроде соляной и серной кислот, сернистого газа в сравнении со стеллитом 6 обусловлена повышенной долей Mo вместо W. Электродный потенциал равен -0,3 В.

Твердость

Данный показатель для стеллита составляет 370–475 HV либо 7,5–8,5 по шкале Мооса.

• Твердость стеллита 6 составляет 36–46 HRC и сохраняется до 500 °C (она сокращается с 410 HV при 20 °C до 301 HV, к 900 °C она снижается до 95 HV).
• Для стеллита 12 данный показатель составляет 46–51 HRC. При температурном влиянии сокращается с 347 HV при 20 °C до 197 HV при 500 °C и 92 HV при 900 °C.
• Стеллит 21 имеет твердость 27–40 HRC. С ростом температуры она снижается с 546 HV при 20 °C до 371 HV при 500 °C и 153HV при 900 °C.
• Для стеллита 1 твердость составляет 51–60 HRC и сохраняется до 760 °C.

Твердость наплавленного слоя из ПР-ВЗК составляет 40 HRC, ПР-ВЗК-Р – 45,9 HRC, ВЗК – 43–45 (37–42) HRC, В2К – 45–48 HRC, ВХН1 – 20–25 HRC, ПР-С27 – 48 HRC в виде прутков и 50 HRC в виде порошка, М – 52 HRC.

Для стеллена твердость составляет 20–59 HRC.

Проволока: толщина, сопротивление и время нагревания

Проволока может быть сделана из различных металлов или сплавов, но помимо материала есть другие характеристики, которыми можно максимально точно описать проволоку.

Первым таким параметром является диаметр проволоки, в России это десятые доли миллиметра, в Америке же существует такое понятие как калибр проволоки. Проволоку нужного диаметра производят путем волочения более крупного провода сквозь отверстия меньшего размера, а количество таких волочений и будет составлять значение калибра. Чем это число больше, тем диаметр меньше. Наиболее популярные калибры: 32, 30, 26, 24, 22.

От диаметра проволоки обычно зависят ее сопротивление (чем меньше площадь, тем больше сопротивление) и время, необходимое для разогрева проволоки (чем меньше сечение, тем быстрее проволока нагревается).

Некоторые вейперы упоребляют словосочетание “время разгона” — это то время, которое необходимо, чтобы разогреть проволоку до температуры, при которой соприкасающаяся с ней жидкость испаряется.