Зубчатое шлицевое соединение: виды профилей, обозначение, ГОСТ

ДОПУСКИ

2.1.Общие
положения, допуски и основные отклонения размеров d, D,
b шлицевого соединения – по ГОСТ 25346.

2.2. Поля допусков шлицевых валов и втулок для
образования посадок при различных видах центрирования должны соответствовать
указанным в табл. 4; 5; 5а.

Поля допусков, заключенные в квадратные скобки,
являются рекомендуемыми, а поля допусков, отмеченные звездочками –
предпочтительными из числа рекомендуемых (поля допусков, применяемые в ИСО).

Таблица 4

Поля допусков шлицевых валов и втулок для образования
посадок при центрировании по внутреннему диаметру

Вид соединения	Подвижное	Неподвижное
Поля допуска	d	Втулка	Н8	*	*
Вал	е8	*	*	h7	*	js7	n6
b	Втулка	D10				* *	D9 F10		* *	D9 F10	H8 H9* н11*	F8 F10			F8 F10
D9	F8	F8	D9	H8	H8
Вал	d9	е8	f7		f7		f8	f7	*	f8	h6		h7			h7
			f8	*
е8		f8	h9	h7	*	h8									js7
	е9			h9		h9		*		h8	*

Примечания:

1. Поля допусков F10
и НИ применяются только для закаленных нешлифованных втулок.

2. Поле допуска h9
применяется при чистовом фрезеровании незакаленных шлицевых валов.

Таблица 5

Поля допусков шлицевых валов и втулок для образования
посадок при центрировании по наружному диаметру

Вид соединения	Подвижное	Неподвижное
Поля допусков	I)	Втулка	Н8 Н10 Н11
Вал	d8 е8 h7					n6
b	Втулка	D9 F8 Н11	F8			D9		D9	D9	D9
	D9		F8
				F8		F8
Вал	d8 е8 d10	е8	h8	f7 h8 h9	f7	h8	f7	h8	h8
h9
				js7

Примечания:

1. Поля допусков H10
и H11 применяются только для закаленных втулок, не
подлежащих дополнительной обработке.

2. Поле допуска h9
применяется при чистовом фрезеровании незакаленных шлицевых валов.

Таблица 5а

Поля допусков шлицевых валов и втулок для образования
посадок при центрировании по боковым сторонам шлицев

Вид соединения	Подвижное	Неподвижное
Поля допусков размера	Втулка		F8		D9		F10
Вал	d9		e9			k7
f9	h8	h9

Примечание. Рекомендуется применять поле допуска е9 для
незакаленных валов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3. Рекомендуемые посадки валов и втулок приведены в
приложении 1.

2.4. Поля допусков нецентрирующих диаметров должны
соответствовать указанным в табл. 6.

Таблица 6

Нецентрирующий диаметр	Вид центрирования	Поле допуска
Вал*	Втулка
Подвижное соединение	Неподвижное соединение
d	По D или b	–	–	Н11
D	По d или b	* d10 f9	* f9, H10	*, Н11 Н12

* Диаметр d не менее диаметра d₁.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.4.1. Допуски симметричности боковых сторон шлицев в
диаметральном выражении по отношению к оси симметрии центрирующего элемента
должны соответствовать указанным в табл. 7.

Таблица 7

b	2,5; 3	3,5; 4; 5; 6	7; 8; 9; 10	12; 14; 16; 18
IТ7	0,010	0,012	0,015	0,018

(Введен дополнительно, Изм. №2).

2.5. При длине шлицевого вала или втулки, превышающей
длину комплексного калибра, предельные отклонения от параллельности сторон
зубьев вала и пазов втулки относительно оси центрирующей поверхности не должны
превышать на длине 100 мм:

0,03 мм – в соединениях повышенной точности с допусками
на размер b от IT6 до IT8;

0,05 мм – в соединениях нормальной точности с допусками
на размер b от IT9 до IT10.

2.6. Рекомендации по контролю шлицевых соединений
приведены в приложении 2.

2.7. Пример условного
обозначения соединения с числом зубьев z = 8, внутренним диаметром d = 36 мм,
наружным диаметром D = 40 мм, шириной зуба b = 7мм, с
центрированием по внутреннему диаметру, с посадкой по диаметру центрирования  по
нецентрирующему диаметру  и по размеру b
:

9 – 8 × 36  ×  × 7

То же, при центрировании по наружному диаметру с
посадкой по диаметру центрирования  и по размеру b
:

(Поправка).

То же, при центрировании по боковым сторонам:

b – 8 × 36 × 40  × 7

Пример условного обозначения втулки того же соединения при центрировании по
внутреннему диаметру:

d – 8 × 36 Н7 × 40 Н12 × 7 Н9

То же, вала:

d – 8 × 36 f7
× 40a11 ×
7 f9.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.8. Допускается
при необходимости обеспечения взаимозаменяемости в изделиях, спроектированных
до 1 января 1980 г., выполнять шлицевые элементы деталей по ГОСТ 1139.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

Характеристика соединения

Шлицевые эвольвентные соединения в работе подтвердили собственную прочность и надежность. Основание зуба шире и его не смогут сломать даже динамические нагрузки. Смятие происходит исключительно при огромных перегрузках, потому как по эвольвенте площадь контакта – рабочая, больше, чем у остальных видов шлицов.

В отличии от прямых шлицов, которые рассчитываются на смятие и контролируются на срез, эвольвентный профиль имеет приличную площадь контакта, и расчет на крепость изготавливается на срез, после выполняется проверка на смятие. Очень часто главным параметром выбора типа соединений эвольвентных считается минимальный в сечении размер вала. Собственно он испытует самые большие нагрузки. Вращающий момент, динамические удары, вибрация, которые он выдерживает, не критичны для зубьев.

Чертеж эвольвентного шлицевого вала сходится с рисунком зубчатой шестерни того же радиуса и модуля. Нарезка изготавливается на одном оборудовании червячными фрезами. В отличии от прямобочных шлицев, когда для любого диаметра вала следует выбирать собственный инструмент, эвольвентные зубья делаются одной фрезой с соответствующим модулем.

В обозначении шлицевого эвольвентного соединения собственные некоторые маркировки имеют две сопрягаемые детали:

Шлицевые зубчатые эвольвентные соединения центрируются по эвольвентной зубной поверхности, реже по самому большему диаметру. Центровка по внутреннему размеру по впадине эвольвентного зуба в работе не выполняется. Обозначение собственное имеют шлицевые соединения каждого вида центрировки по:

• боковым поверхностям – D?m?9H/9g ГОСТ 6033-80;
• наружному диаметру – D?H7/g6 ГОСТ 6033-80;
• внутреннему –iD?m?H7/g6 ГОСТ 6033-80.

D – внешний диаметр, какой имеют эвольвентные валы до нарезки зуба;

Как правильно наточить ножовку по дереву в домашних условиях напильником

i – означает центрировку по внутреннему размеру эвольвентного соединения;

H и g, с соответствующими числами – класс точности обработки.

Можно повстречать таблицу размеров на шлицы эвольвентные с din параметрами. Это значит, что соединение сделано по правилам немецкого института стандартизации. Они частично соответствуют западному стандарту ISO, имеют переводные таблицы.

Помимо недвигающихся соединений, делаются скользящие. В них втулка передвигается вдоль вала, и входит в зацепление с самыми разными колесами в коробке передач. Для этого с торца по эвольвенте выполняется срез на конус – заходная фаска для включения эвольвентного шлицевого соединения.

В недвигающихся соединениях только убираются острые углы, и втулка запрессовывается на вал.

Основные нормы взаимозаменяемости СОЕДИНЕНИЯ ШЛИЦЕВЫЕ ПРЯМОБОЧНЫЕ Размеры и допуски

Basic norms of interchangeability. Straight-sided splined joints. Dimensions and tolerances

МКС 21.120.30

Дата введения 01.01.82

Настоящий стандарт распространяется на шлицевые соединения общего назначения с прямо-бочным профилем зубьев, расположенных параллельно оси соединения и с боковыми сторонами профиля, параллельными оси симметрии шлица вне окружности диаметра d, и устанавливает число зубьев, номинальные размеры соединений легкой, средней и тяжелой серий, а также допуски для соединений с центрированием по внутреннему диаметру, по наружному диаметру и по боковым сторонам зубьев.

Стандарт не распространяется на специальные шлицевые соединения, которые отличаются от регламентируемых настоящим стандартом номинальными размерами и видом центрирования.

Стандарт не распространяется на изделия, спроектированные до 1980 г.

Стандарт полностью соответствует стандарту СТ СЭВ 6844-89.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Рекомендуемое

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ПОСАДКИ ВАЛОВ И ВТУЛОК

Допуски и посадки, приведенные в настоящем стандарте, не распространяются на шлицевые прямобочные соединения неответственных деталей изделий (например, деталей, не передающих крутящий момент, зубчатые шайбы и т.п.).

В табл. 1 – 3 приведены поля допусков шлицевых валов и втулок для образования посадок при различных видах центрирования.

1. Центрирование по внутреннему диаметру

Таблица 1

Посадки центрирующего диаметра

Поле допуска втулки	Основное отклонение вала
е	f	g	h	js	n
Н7; Н8

Таблица 1a

Посадки по боковым сторонам шлицев

Поле допуска втулки	Основное отклонение вала
d	e	f	h	js	k
D9	D9 d9	D9 e8		D9 f7	D9 f8		D9 h8	D9 h9
D10	D10 d9	D10 e9	–	–	–	–
F8	–	–	F8 f7	F8 f8		F8 h9
F10	F10 d9	F10 e8		F10 f7	F10 f8		F10 h7	F10 h8	F10 h9		F10 k7
Н8	–	–	–	H8 h7	H8 h8	H8 js7	–
Н9		–			H9 h8		–	–
Н11		–			H11 h8		–	–

Центрирование по наружному диаметру

Таблица 2

Посадки центрирующего диаметра

Поле допуска втулки	Поле допуска вала
d	е	f	g	h	js	n
Н7	–	–
Н8	Н8 d8	Н8 е8	–	–	Н8 h7	–	–
Н10	Н10 d8	Н10 е8	–	–	–	–	–

Таблица 2а

Посадки по боковым сторонам шлицев b

Поле допуска втулки	Поле допуска вала
d	e	f	h	js
D9		D9 e8	D9 f7	D9 h8	D9 h9	D9 js7
F8	–	F8 e8			F8 h8
F10	F10 d9	F10 e8				–

Центрирование по боковым сторонам шлицев

Таблица 3

Посадка по боковым сторонам шлицев

Поле допуска втулки	Поле допуска вала
d	e	f	h	js	k
D9	D9 d9			D9 f9	D9 h8	D9 h9	D9 js7	D9 k7
F8	–	F8 e8	F8 f8	–		–
F10		F10 e8		F10 F9	F10 h8	F10 h9	F10 js7	F10 k7

Примечание. В табл. 1, 1а, 2, 2а, 3 посадки, заключенные в квадратные рамки, являются предпочтительными.

ПРИЛОЖЕНИЕ1. (Измененная редакция, Изм. № 2).

Достоинства и недостатки

При конструировании механизмов, передающих вращение с высокой нагрузкой, чаще всего останавливаются на выборе шлицевого соединения. Оно имеет в определенных случаях огромные преимущества и может заменить несколько шпоночных соединений. Недостатки также имеются. Надо взвешивать все аргументы за и против, выбирая способ соединения.

В сравнении со шпонками, к достоинствам шлицевых соединений относятся:

• надежность при ударных нагрузках и вибрации;
• возможность уменьшить длину ступицы;
• малые радиальные зазоры;
• увеличение срока эксплуатации;
• отсутствие нагрузки на срез и малая на изгиб благодаря большому пятну контакта;
• несколько линий приложения сил, возможность передавать большие усилия валами с малым диаметром;
• осевое перемещение;
• в соединении только 2 детали;
• компактность;
• точная центровка.

Шлицы изготавливаются по ГОСТ и Стандартам, имеют строго нормализованные размеры и детали для соединения легко подобрать. Упрощена сборка узлов и подгонка деталей.

К недостаткам шлицевых соединений относятся:

• высокая стоимость деталей;
• сложная технология изготовления;
• использование специального оборудования и инструмента.

При перегрузках шпонка просто срезается, не допуская передачи повышенной нагрузки на рабочий механизм и предотвращая его поломку. Деталь простая и дешевая, легко меняется.

В шлицевых соединениях при аварийной ситуации может сломаться зуб или весь станок. Замена деталей сложная и дорогостоящая.

Достоинства и недостатки

При конструировании механизмов, передающих вращение с высокой нагрузкой, чаще всего останавливаются на выборе шлицевого соединения. Оно имеет в определенных случаях огромные преимущества и может заменить несколько шпоночных соединений. Недостатки также имеются. Надо взвешивать все аргументы за и против, выбирая способ соединения.

В сравнении со шпонками, к достоинствам шлицевых соединений относятся:

• надежность при ударных нагрузках и вибрации;
• возможность уменьшить длину ступицы;
• малые радиальные зазоры;
• увеличение срока эксплуатации;
• отсутствие нагрузки на срез и малая на изгиб благодаря большому пятну контакта;
• несколько линий приложения сил, возможность передавать большие усилия валами с малым диаметром;
• осевое перемещение;
• в соединении только 2 детали;
• компактность;
• точная центровка.

Шлицы изготавливаются по ГОСТ и Стандартам, имеют строго нормализованные размеры и детали для соединения легко подобрать. Упрощена сборка узлов и подгонка деталей.

К недостаткам шлицевых соединений относятся:

• высокая стоимость деталей;
• сложная технология изготовления;
• использование специального оборудования и инструмента.

При перегрузках шпонка просто срезается, не допуская передачи повышенной нагрузки на рабочий механизм и предотвращая его поломку. Деталь простая и дешевая, легко меняется.

В шлицевых соединениях при аварийной ситуации может сломаться зуб или весь станок. Замена деталей сложная и дорогостоящая.

Применение

Изготовление эвольвентных шлицев требует высокой точности. Нарезание зуба по втулке выполняется в основном протяжкой. Остальные способы дают меньшую точность и большую шероховатость поверхности. Часто производится ручная доводка по шаблону зачистка выступов.

Сложность обработки оправдывается применением шлицевых соединений с эвольвентным профилем в узлах с динамическими и переменными нагрузками. Например, в полых валах клетей прокатных станов, редукторах крупногабаритных строгальных и фрезерных станков, грузоподъемных механизмов, поднимающих вагонетки на доменные печи.

Кроме принятых стандартов на эвольвентные соединения по ГОСТ, имеются и другие исполнения деталей. Например в немецких станках встречается din параметры по стандартам, разработанным германским институтом стандартизации. На машинах, изготавливаемых на экспорт, встречается маркировка эвольвентных соединений с ссылкой на ISO – международный стандарт.

В обсуждениях автомобилистов часто можно услышать asa 24 48. Такую маркировку имеют эвольвентные шлицевые соединения на карданных валах. Встречаются они у переднеприводных фиатов, изготовленных по старым стандартам.

В настоящее время на передние карданы делается эвольвентный шлиц по ГОСТ 6033-80 или отраслевому стандарту ОСТ 1 00086-73. Старый стандарт актуален и сегодня. По нему работают многие машиностроительные и автомобилестроительные предприятия.

Соединения клепаные

Клепаные соединения применяются в соединениях деталей из металлов, в основном плохо под­дающихся сварке, при соединении металлических изделий с неметаллическими. Эти соединения применяются в конструкциях, работающих под действием ударных и вибрационных нагрузок. Например, при изготовлении металлоконструкций мостов кроме сварного соединения в некоторых случаях применяют клепаные соединения (рис. 392).

Рис. 392

Заклепка представляет собой стержень круглого сечения, имеющий с одного конца головку, форма головки бывает различной.

На рис. 393, а показано соединение двух дета­лей с помощью заклепок с полукруглой (сфери­ческой) головкой. В соединяемых деталях выпо­лняются отверстия, диаметр которых несколько больше диаметра непоставленной заклепки. За­клепка вставляется в отверстия в деталях, и ее свободный конец расклепывается обжимками клепального молотка или машины. Длина стержня заклепки L выбирается так, чтобы выступающая из детали часть была достаточной для придания ей в процессе клепки необходимей формы. При клепке происходит осаживание стержня, который заполняет отверстия, выполненные в соединяемых деталях. В зависимости от диаметра заклепки она расклепывается в холодном или предварительно нагретом состоянии. Заклепки со сплошным стержнем в продольном разрезе изображаются нерассеченными (рис. 393, б и в). Заклепочные швы выполняются внахлестку (рис. 393, б) или встык с накладками (рис. 393, в).

По расположению заклепок в соединениях раз­личают однорядные (рис. 393, б) и многорядные (рис. 393, в) швы. Расположение заклепок в рядах может быть шахматное и параллельное.

Шагом размещения заклепок называется рас­стояние между осями двух соседних заклепок, измеренное параллельно кромке шва (рис. 393, в).

Заклепки с полукруглой головкой классов точности В и С, получившие широкое распро­странение, выполняются по ГОСТ 10299—80.

Условнее обозначение заклепки диаметра стер­жня d = 6 мм и длиной L = 24 мм:

Заклепка 6×24 ГОСТ 10299-80.

Помимо заклепок с полукруглой голов­кой находят применение заклепки с по­тайной (ГОСТ 10300—80), полупотайной (ГОСТ 10301—80) и с плоской головкой (ГОСТ 10303—80) классов точности В и С.

Соединения деталей из мягких материалов (кожи, картона, полимеров — пластмасс и т.п.), не требующие повышенной точности, могут выпо­лняться с помощью пустотелых (трубчатых) за­клепок, изображенных на рис. 393, г. Размеры и параметры таких заклепок приведены в ГОСТ 12638-80 – ГОСТ 12644-80.

Рис. 393

При выполнении рабочих чертежей клапанного соединения ГОСТ 2.313—82 допускает применять упрощения. Размещение заклепок указывают на чертеже условным знаком “+”. Все конструктив­ные элементы и размеры шва клепаного соединения указывают на чертеже, как показано на рис. 394. а.

Если изделие, изображенное на сборочном чер­теже, имеет многорядное клепаное соединение, то одну или две заклепки в сечении или на виде надо показывать условным символом, осталь­ные — центровыми или осевыми линиями (рис. 394, а).

Когда на чертеже имеется несколько групп заклепок, различных по типам и размерам, реко­мендуется одинаковые заклепки обозначать условными знаками (рис. 394, б) или одинаковыми буквами (рис. 394, в).

Рис. 394

Применение

Изготовление эвольвентных шлицев требует высокой точности. Нарезание зуба по втулке выполняется в основном протяжкой. Остальные способы дают меньшую точность и большую шероховатость поверхности. Часто производится ручная доводка по шаблону зачистка выступов.

Сложность обработки оправдывается применением шлицевых соединений с эвольвентным профилем в узлах с динамическими и переменными нагрузками. Например, в полых валах клетей прокатных станов, редукторах крупногабаритных строгальных и фрезерных станков, грузоподъемных механизмов, поднимающих вагонетки на доменные печи.

Кроме принятых стандартов на эвольвентные соединения по ГОСТ, имеются и другие исполнения деталей. Например в немецких станках встречается din параметры по стандартам, разработанным германским институтом стандартизации. На машинах, изготавливаемых на экспорт, встречается маркировка эвольвентных соединений с ссылкой на ISO – международный стандарт.

В обсуждениях автомобилистов часто можно услышать asa 24 48. Такую маркировку имеют эвольвентные шлицевые соединения на карданных валах. Встречаются они у переднеприводных фиатов, изготовленных по старым стандартам.

В настоящее время на передние карданы делается эвольвентный шлиц по ГОСТ 6033-80 или отраслевому стандарту ОСТ 1 00086-73. Старый стандарт актуален и сегодня. По нему работают многие машиностроительные и автомобилестроительные предприятия.

Шлицы эвольвентные: обозначение, расчет, гост, черчение

По ширине впадины втулки установлены пять степеней точности и одно основное отклонение, а по толщине зуба вала — семь и 10 основных отклонений. Чтобы отличить степень точности от квалитета, ее указывают перед буквой, обозначающей основное отклонение.

1. При центрировании по наружному диаметру можно получить девять посадок, при центрировании по внутреннему диаметру — 6, а по боковым поверхностям — 11.
2. Условные обозначения прямобочных шлицевых соединений должны содержать:
3. — на первом месте букву, обозначающую поверхность центрирования;
4. — потом число зубьев;
5. — далее идут номинальные размеры d, D и b соединения вала и втулки с указанием посадок по каждому из них.
6. Пример условного обозначения соединения с центрированием по внутреннему диаметру, с числом зубьев z = 8, внутренним диаметром d = 36 мм, наружным диаметром D = 40 мм, шириной зуба b = 7 мм, посадкой по диаметру центрирования Н7/е8 и по размеру b — D9/f8:
7. d—8×36H7/e8×40H12/a11×7D9/f8;
8. То же, при центрировании по наружному диаметру с посадкой по диаметру центрирования Н8/h7 и по размеру b — F10/h9:
9. D—8×36×40H8/h7×7F10/h9;
10. b—8×36×40H12/a11×7D9/h8.
11. Пример обозначения втулки и вала для первого случая:
12. d—8×36×40H12×7D9;
13. d—8×36e8×40a11×7f8.
14. Условные обозначения эвольвентных шлицевых соединений валов и втулок должны содержать номинальный диаметр соединения, модуль, обозначение посадки соединения (полей допусков вала и отверстия), помещаемое после размеров центрирующих элементов, и номер стандарта.
15. Пример обозначения соединения с диаметром D = 50 мм, модулем m = 2 мм с центрированием по боковым сторонам зубьев, посадкой по боковым поверхностям зубьев 9H/9g:
16. 50 × 2 × 9H/9g ГОСТ 6033-80.
17. Пример обозначения втулки и вала того же соединения:
18. 50 × 2 × 9H ГОСТ 6033-80;
19. 50 × 2 × 9g ГОСТ 6033-80.
20. Пример обозначения соединения с диаметром D = 50 мм, модулем m = 2 мм с центрированием не по боковым сторонам, а по Df, с посадкой по диаметру центрирования H7/g6:
21. 50 × H7/g6 × 2 ГОСТ 6033-80.
22. Пример обозначения втулки и вала того же соединения:
23. 50 × H7 × 2 ГОСТ 6033-80;
24. 50 × g6 × 2 ГОСТ 6033-80.
25. Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: При сдаче лабораторной работы, студент делает вид, что все знает; преподаватель делает вид, что верит ему. 9151 — | 7236 — или читать все.

91.146.8.87 studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock! и обновите страницу (F5)очень нужно

Использование шлицевого соединения — один из способов жесткой передачи крутящего момента.

Чем отличаются оптико механические и оптические мыши

Шлицы, по сравнению со шпоночным соединением обладают несколькими преимуществами — лучшей прочностью, точностью и технологичностью.

Шпонки необходимо подгонять, поэтому их рекомендуется применять в единичном или мелкосерийном производстве. Шлицы, в отличае от шпонок, взаимозаменяемы, и рекомендуется использовать в крупносерийном и массовом производстве.

Шлицы считаются более технологичным соединением, чем шпонка, внутренние шлицы изготавливают протягиванием, наружные — фрезерованием (червячными фрезами), долблением, строганием.

В технике применяются прямоугольные, треугольные, трапецеидальные, эвольвентные шлицы.

Наибольшее распространение получили прямоугольные шлицы.

РАЗМЕРЫ

1.1.Основные размеры и числа зубьев шлицевых
соединений должны соответствовать указанным на чертеже и в табл. 1 – 3.

Таблица 1

Размеры легкой серии, мм

z × d × D	Число зубьев z	d	D	b	d1, не менее	а, не менее	с	r, не более
Номин.	Пред. откл.
6 × 23 × 26	6	23	26	6	22,1	3,54	0,3	+0,2	0,2
6 × 26 × 30	6	26	30	6	24,6	3,85	0,3	+0,2	0,2
6 × 28 × 32	6	28	32	7	26,7	4,03	0,3	+0,2	0,2
8 × 32 × 36	8	32	36	6	30,4	2,71	0,4	+0,2	0,3
8 × 36 × 40	8	36	40	7	34,5	3,46	0,4	+0,2	0,3
8 × 42 × 46	8	42	46	8	40,4	5,03	0,4	+0,2	0,3
8 × 46 × 50	8	46	50	9	44,6	5,75	0,4	+0,2	0,3
8 × 52 × 58	8	52	58	10	49,7	4,89	0,5	+0,3	0,5
8 × 56 × 62	8	56	62	10	53,6	6,38	0,5	+0,3	0,5
8 × 62 × 68	8	62	68	12	59,8	7,31	0,5	+0,3	0,5
10 × 72 × 78	10	72	78	12	69,6	5,45	0,5	+0,3	0,5
10 × 82 × 88	10	82	88	12	79,3	8,62	0,5	+0,3	0,5
10 × 92 × 98	10	92	98	14	89,4	10,08	0,5	+0,3	0,5
10 × 102 × 108	10	102	108	16	99,9	11,49	0,5	+0,3	0,5
10 × 112 × 120	10	112	120	18	108,8	10,72	0,5	+0,3	0,5

Таблица 2

Размеры средней серии, мм

z × d × D	Число зубьев z	d	D	b	d1, не менее	а, не менее	с	r, не более
Номин.	Пред. откл.
6 × 11 × 14	6	11	14	3,0	9,9	–	0,3	+0,2	0,2
6× 13× 16	6	13	16	3,5	12,0	–	0,3	+0,2	0,2
6 × 16×20	6	16	20	4,0	14,5	–	0,3	+0,2	0,2
6 × 18×22	6	18	22	5,0	16,7	–	0,3	+0,2	0,2
6 × 21 × 25	6	21	25	5,0	19,5	1,95	0,3	+0,2	0,2
6 × 23 × 28	6	23	28	6,0	21,3	1,34	0,3	+0,2	0,2
6 × 26 × 32	6	26	32	6,0	23,4	1,65	0,4	+0,2	0,3
6 × 28 × 34	6	28	34	7,0	25,9	1,70	0,4	+0,2	0,3
8 × 32 × 38	8	32	38	6,0	29,4	–	0,4	+0,2	0,3
8 × 36 × 42	8	36	42	7,0	33,5	1,02	0,4	+0,2	0,3
8 × 42 × 48	8	42	48	8,0	39,5	2,57	0,4	+0,2	0,3
8 × 46 × 54	8	46	54	9,0	42,7	–	0,5	+0,3	0,5
8 × 52 × 60	8	52	60	10,0	48,7	2,44	0,5	+0,3	0,5
8 × 56 × 65	8	56	65	10,0	52,2	2,50	0,5	+0,3	0,5
8 × 62 × 72	8	62	72	12,0	57,8	2,40	0,5	+0,3	0,5
10 × 72 × 82	10	72	82	12,0	67,4	–	0,5	+0,3	0,5
10 × 82 × 92	10	82	92	12,0	77,1	3,00	0,5	+0,3	0,5
10 × 92 × 102	10	92	102	14,0	87,3	4,50	0,5	+0,3	0,5
10 × 102× 112	10	102	112	16,0	97,7	6,30	0,5	+0,3	0,5
10 × 112 × 125	10	112	125	18,0	106,3	4,40	0,5	+0,3	0,5

Таблица 3

Размеры тяжелой серии, мм

z × d × D	Число зубьев z	d	D	b	d1, не менее	с	r, не более
Номин.	Пред. откл.
10 × 16 × 20	10	16	20	2,5	14,1	0,3	+0,2	0,2
10 × 18 × 23	10	18	23	3,0	15,6	0,3	+0,2	0,2
10 × 21 × 26	10	21	26	3,0	18,5	0,3	+0,2	0,2
10 × 23 × 29	10	23	29	4,0	20,3	0,3	+0,2	0,2
10 × 26 × 32	10	26	32	4,0	23,0	0,4	+0,2	0,3
10 × 28 × 35	10	28	35	4,0	24,4	0,4	+0,2	0,3
10 × 32 × 40	10	32	40	5,0	28,0	0,4	+0,2	0,3
10 × 36 × 45	10	36	45	5,0	31,3	0,4	+0,2	0,3
10 × 42 × 52	10	42	52	6,0	36,9	0,4	+0,2	0,3
10 × 46 × 56	10	46	56	7,0	40,9	0,5	+0,3	0,5
16 × 52 × 60	16	52	60	5,0	47,0	0,5	+0,3	0,5
16 × 56 × 65	16	56	65	5,0	50,6	0,5	+0,3	0,5
16 × 62 × 72	16	62	72	6,0	56,1	0,5	+0,3	0,5
16 × 72 × 82	16	72	82	7,0	65,9	0,5	+0,3	0,5
20 × 82 × 92	20	82	92	6,0	75,6	0,5	+0,3	0,5
20 × 92 × 102	20	92	102	7,0	85,5	0,5	+0,3	0,5
20 × 102 × 115	20	102	115	8,0	94,0	0,5	+0,3	0,5
20 × 112 × 125	20	112	125	9,0	104,0	0,5	+0,3	0,5

Примечания:

1. Исполнение 1 дано для изготовления
валов соединений легкой и средней серий методом обкатывания. Валы соединений
тяжелой серии методом обкатывания не изготовляются.

2. Шлицевые валы исполнений 1 и 3
изготовляются при центрировании по внутреннему диаметру, исполнения 2 – при
центрировании по наружному диаметру и боковым сторонам зубьев.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.2. (Исключен, Изм. № 2).

1.3. Фаска у пазов отверстия втулки может быть заменена
закруглением с радиусом, равным величине фаски с.

Достоинства и недостатки

При конструировании механизмов, передающих вращение с высокой нагрузкой, чаще всего останавливаются на выборе шлицевого соединения. Оно имеет в определенных случаях огромные преимущества и может заменить несколько шпоночных соединений. Недостатки также имеются. Надо взвешивать все аргументы за и против, выбирая способ соединения.

В сравнении со шпонками, к достоинствам шлицевых соединений относятся:

• надежность при ударных нагрузках и вибрации;
• возможность уменьшить длину ступицы;
• малые радиальные зазоры;
• увеличение срока эксплуатации;
• отсутствие нагрузки на срез и малая на изгиб благодаря большому пятну контакта;
• несколько линий приложения сил, возможность передавать большие усилия валами с малым диаметром;
• осевое перемещение;
• в соединении только 2 детали;
• компактность;
• точная центровка.

Шлицы изготавливаются по ГОСТ и Стандартам, имеют строго нормализованные размеры и детали для соединения легко подобрать. Упрощена сборка узлов и подгонка деталей.

К недостаткам шлицевых соединений относятся:

• высокая стоимость деталей;
• сложная технология изготовления;
• использование специального оборудования и инструмента.

При перегрузках шпонка просто срезается, не допуская передачи повышенной нагрузки на рабочий механизм и предотвращая его поломку. Деталь простая и дешевая, легко меняется.

В шлицевых соединениях при аварийной ситуации может сломаться зуб или весь станок. Замена деталей сложная и дорогостоящая.

СОЕДИНЕНИЯ ШЛИЦЕВЫЕ ЭВОЛЬВЕНТНЫЕ С УГЛОМ ПРОФИЛЯ 30°

РАЗМЕРЫ, ДОПУСКИ И ИЗМЕРЯЕМЫЕ ВЕЛИЧИНЫ

ГОСТ 6033-80 (СТ СЭВ 6505-88)

1.2. Допускается применять сочетания профилей зубьев вала и втулки с различной формой дна впадины.

1.3. Выбор величин параметров шлицевых соединений Н и hi в зависимости от вида применяемого инструмента приведен в справочном приложении 1.

1.4. На поверхности вершин зубьев вала, полученных методом накатки, допускаются углубления.

2. НОМИНАЛЬНЫЕ ДИАМЕТРЫ, МОДУЛИ И ЧИСЛА ЗУБЬЕВ

2.1. Номинальные диаметры, модули и числа зубьев шлицевых соединений должны соответствовать указанным в табл. 2.

Размеры, мм Продолжение табл. 2

Размеры, мм Продолжение табл. 2

Продолжение табл. 2

Номинальный диаметр D

1 При выборе номинальных диаметров и модулей ряд 1 следует предпочитать ряду 2

2. Числа зубьев, подчеркнутые линией, являются предпочтительными.

3 Модуль 3, 5 по возможности не применять.

3. ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПАРАЛЛЕЛЬНОСТИ СТОРОН ЗУБЬЕВ ВАЛА И ВТУЛКИ

3.1. Предельные отклонения от параллельности сторон зубьев вала и втулки относительно оси центрирующей поверхности уста-навливаются в стандартах на комплексные калибры.

4 НОМИНАЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ И ИЗМЕРЯЕМЫЕ ВЕЛИЧИНЫ

4.1. Номинальные размеры шлицевых соединений должны соответствовать указанным в табл. 3, 5, 7, 9, 11, 13, 15, 17, 19, 21, 23, 25, 27, 29, 31.

4.2. Номинальные размеры по роликам и длины общей норма-ли (черт. 4) для отдельных измерений шлицевых валов и втулок должны соответствовать указанным в табл. 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 26, 28, 30, 32.

Размер между роликами

Размер по роликам

Длина общей нормали

Номинальные размеры шлицевых соединений с модулем 0,5 мм

Номинальные размеры по роликам и длины общей нормали для шлицевых валов и втулок с модулем 0,5 мм

Чиоло зубьев (впадин) на длине общей нормали

Длина общей нормали

Номинальные размеры шлицевых соединений с модулем 0,6 мм

Номинальные размеры по роликам и длины общей нормали для шлицевых валов м втулок с модулем 0,6 ммм

Число зубьев (впадин) на длине общей нормали z_w

Длина общей нормали

Номинальные размеры шлицевых соединений с модулем 0,8 мм

Поправка к ГОСТ 6033— 80 Основные нормы взаи м одам е наем ости. Соединенна ныицсвыс звольвентные с углом профиля 30″. Размеры, допуски и измеряемые величины (Переиздание. Январь 1993 г.)

Напечатано Должно быть

С. Н2. Информационные данные. Пункт 6

Взамен ГОСТ 6033-51 —

УДК 621.831:006.354 Группа Г14

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАН ДАРТ СО ЮЗА ССР

Основные нормы взаимозаменяемости

СОЕДИНЕНИЯ ШЛИЦЕВЫЕ ЭВОЛЬВЕНТНДОЕ С УГЛОМ ПРОФИЛЯ 30°

Размеры, допуски и измеряемые величины

Basic norms of interchangeability.

Involute splined joints with 30° profile angle Dimensions, tolerances and measurable sizes

Дата введения 01.01.82

Настоящий стандарт распространяется на шлицевые соединения с эвольвентным профилем зубьев, расположенных параллель^ но оси соединения, с углом профиля 30° ff устанавливает исходный контур, форму зубьев, номинальные ддрметры, модули и числа зубьев, номинальные размеры и измеряете величины при центрировании по боковым поверхностям зубьеП» а также допуски и посадки.

Стандарт не распространяется на специальные шлицевые соединения, которые отличаются от регламентируемых настоящим стандартом номинальными размерами и видом центрирования.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1. ИСХОДНЫЙ КОНТУР И ФОРМА ЗУБЬЕВ

].]. Исходный контур и форма зубьев шлицерых соединений и основные зависимости для определения и* размеров должны соответствовать указанным на черт. 1—3 и в табл. 1.

Издание официальное Перепечатка воспрещена

Центрирование по наружному диаметру 2оС**бр* _ Ь*Ц!тп

5.2.1 Общие положения

Для разъемных соединений деталей машин, приборов и т.п. широко применяются крепежные изделия — болты, винты, шпильки, гайки. Они весьма разнообразны по форме, точности изготовления, материалу, покрытию и прочим условиям их изготовления.Болты, винты, шпильки, гайки общего назначения изготовляют из углеродистых, легированных, коррозионно-стойких и других сталей и из цветных металлов.В зависимости от условий эксплуатации крепежные детали выпускают с тем или иным покрытием.Таким образом, число стандартов, определяющих форму, размеры, материал, покрытие и другие характеристики крепежных деталей, весьма велико, причем, каждый из них содержит соответствующие условные обозначения, ссылки на которые, помещаемые в конструкторской документации, должны быть точными.Структура условного обозначения стандартного крепежного изделия:Рисунок 5.16 — Структура условного обозначения крепежных стандартных изделий