Как приварить редуктор болгарки к триммеру

Триммер из болгарки

Болгарка есть у каждого мастера. Это самый подходящий инструмент для создания триммера. В отличие от магазинных устройств он сильнее по мощности и имеет хорошие обороты.

Рассмотрим, как изготовить триммер из болгарки своими руками, порядок работ:

1. Вначале готовят скобу. Она предназначена для обхвата корпуса болгарки. Металлическую пластину прикладывают к корпусу и сгибают.
2. С двух сторон корпуса находятся резьбовые отверстия, в которых крепится перекидная ручка. К ним прикрепляют скобу триммера.
3. В скобе с двух сторон просверливают отверстия таким образом, чтобы они соответствовали проемам, находящимся на корпусе инструмента. Для точности на детали делают пометки маркером, зажимают ее тисками и сверлят.
4. Затем к скобе приделывают направляющую. Ее размер должен соответствовать длине корпуса или быть немного короче. Направляющую прикрепляют сварочным аппаратом, остатки окалины сбивают. Деталь шлифуют щеткой по металлу.
5. Из металлической трубы изготавливают ручку (штангу). Чтобы ручку закрепить под уклоном, кончик трубы срезают под скос. Готовую ручку приваривают к конструкции, окалину сбивают и деталь зачищают щеткой.
6. Чтобы прикрепить инструмент, нужно открутить защитный диск болгарки.
7. Затем самоделку устанавливают на колеса. Для этого можно позаимствовать колеса от тележки или детской коляски с кронштейнами.
8. Вначале монтируют болгарку, затем колесо с кронштейном. Все закрепляют болтом. С другой стороны делают такой же крепеж.
9. Режущий узел изготавливают из стального троса. Подойдет капроновый провод, предназначенный для триммеров. Его продевают сквозь зажимную гайку и отверстие для ключа по методу крест-на-крест. Затем гайку закручивают вместе с тросами.
10. Провод фиксируют изолентой.

По технике безопасности рекомендуется изготовить для устройства защитное приспособление. Кожух для болгарки делается из алюминиевого листа или тонкой жести.

Ремень для триммера

Для более комфортной работы с триммером, если подразумевается обработать большую площадь, поросшую травой, желательно использовать специальный ремень. Данное приспособление снимает усталость с рук и спины оператора косилки и значительно облегчает процесс, если сравнивать с той же работой, но без ремня.

Ремни бывают плечевые и ранцевые. Плечевой ремень является самым простым приспособлением и состоит из петли с двумя или одной защелкой (карабином), с помощью которого он крепится к косильному агрегату. Ко второму карабину обычно крепится пластиковая пластина, защищающая бок оператора от давления штангой триммера.

Плечевой ремень обычно применяется с легкими триммерами, массой 3-4 кг. Для более тяжелых агрегатов удобнее использовать ранцевый ремень.

Ремень для триммера можно легко заказать через интернет или купить в специализированном магазине, где продаются данные аппараты и комплектующие к ним.

Если же появится желание сделать его своими руками, то любая хозяйка, взглянув на данное приспособление, легко может сшить его из подручных средств (старых поясов и ремней). Возможно, придется прикупить пряжки и карабины. Но все же мы рекомендуем купить готовый ранцевый подвес и не терять время и деньги на изготовление худшего по качеству, чем готовое, приспособления.

Другие варианты

Есть множество других агрегатов, из которых можно изготовить триммер для травы. В качестве основы используют пылесос, дрель или бензопилу.

Из пылесоса

При изготовлении самодельного триммера из двигателя пылесоса последний монтируют на штангу. Ножи устанавливают на вал двигателя и закрывают их защитным кожухом. Вместо ножей можно использовать металлический диск с леской. Двигатель также закрывают кожухом, это защитит его от пыли и грязи. Чтобы создать дополнительное охлаждение, нужно установить охлаждающее устройство. Его изготавливают из диска с выгнутыми лопастями (вентилятор) и монтируют его под шайбу, через которую проходит леска для триммера. Воздух внутрь попадает сверху через шланг и охлаждает двигатель.

Из дрели

Если нужно быстро сделать триммер, то в этом поможет дрель. Для этого из металлической пластины изготавливают нож и затачивают его. Затем в центре проделывают отверстие, вставляют болт и фиксируют гайкой. Готовый нож вставляют в патрон дрели и аккуратно зажимают.

Его изготавливают из пластиковой трубы и надевают на корпус инструмента.

Триммер своими руками из болгарки

Триммер из болгарки . В любой момент болгарка с лёгкостью превращается в косилку , и наоборот .Для косилки нужно добавить удлинитель или мягкий двойной провод сечением 2,5, розетка , выключатель и вилка . Разрезать провод со стороны розетки 30 см и вставить выключатель (желательно от дрели , болгарки той же мощности)

Так как вентиляция закрыта ,то надо не перегружать .

Все детали косилки собраны из подручных средств , корпус и ручка взята с отопительной 15-й трубы , крепление с болгаркой стальная пластина от 2 до 3 мм , согнута под углом 90 гр., и приварена к трубе под углом 45гр.

Самое главное и сложная деталь В моём случае — это крепление лески . Уменя ушло несколько месяцев на тесты различных версий креплений , чтобы добиться желаемого результата . Крепление делается из двух старых алмазных дисков по камню . вырезается болгаркой серцевина диска как на фото.

Стачиваем ещё углы затем эту сердцевину диска ставим на болгатку , и сильно не давим ,точим об наждачный камень до круга ф90мм. 2шт.

Длинный край лески должен быть между двух дисков , эажимаем гайкой посильней ( гайку переваорачиваем) .

Прошло больше трёх лет, всё работает !

Добавил регулятор оборотов, косить стало гораздо лучше. Если травы мало и молодая обороты убавляю что бы не напрегать мотор.

Ещё убрал крепрение лески, что описывал в начале. Оставил стандартное заводское крепление дисков и ими зажимаю леску

(только леска типерь должна быть толстой, уменя 4 мм) иначе будет скручиваться.

Всё- можно косить ,но не забываем о технике безопасности и спец одежде !

Любой приусадебный участок нуждается в покосе травы. Электрический или бензиновый триммер стоит дорого, и не каждый хозяин может себе позволить его приобрести. Поэтому некоторые умельцы научились самостоятельно изготавливать триммер из болгарки.

Устройство редуктора триммера

Редуктор триммера – это узел, который передает вращательное движение вала двигателя ножу либо леске. Он расположен на нижнем конце штанги мотокосы. Передаточный узел также предназначен для понижения оборотов двигателя триммера.

Механизм состоит в зависимости от модели мотокосы из нескольких шестерен, вращающихся с большой скоростью. В результате этого они нагреваются из-за сильного трения. Если смазки недостаточно, либо ее вообще нет, то процесс приводит к сильному перегреву и выходу из строя деталей, и, соответственно, необходимости проводить сложный ремонт. Чтобы этого не происходило, следует вовремя смазывать передаточный узел. Разобранный редуктор представлен на фотографии ниже.

Разобранный редуктор

Редукторы современных триммеров разных моделей от различных производителей отличаются друг от друга конструкцией и размером посадочного места. Оно бывает:

• круглым;
• в виде звездочки;
• квадратным.

Мотокосы оснащают редукторами с разными типами передач:

• коническими;
• червячными;
• спироидными;
• цилиндрическими;
• планетарными;
• волновыми;
• комбинированными.

Вал привода и редуктор – это сильно нагружаемые узлы триммера, которые в значительной степени подвержены износу. Между ними движение передается из-за сцепления зубьев шестерней, расположенных под разными углами друг к другу. Эффективно зубчатая передача работает только в том случае, если отсутствуют механические повреждения. При этом механизм не должен перегреваться, иначе может произойти его заклинивание.

Мотор для лодки своими руками

Можно выполнить самодельный лодочный мотор из триммера. Вначале следует приготовить материалы и инструменты:

• триммер мощностью 3 л.с.;
• стальной лист толщиной 2 мм для винта;
• сварочный аппарат;
• крепления;
• струбцина для установки двигателя на борт лодки;
• болгарка;
• дрель.

Перед работой нужно создать чертежи с указанием всех размеров, необходимых для работы деталей и узлов, а также схему и порядок монтажа.

Нужно выяснить величину винта, которая зависит от мощности и массы лодки с грузом. Нужно учитывать, что винт размерами 3х10 см, установленный на ДВС, может перевозить лодку с пассажирами общим весом до 120 кг.

Этапы работы по изготовлению мотора из бензокосилки:

• Чтобы сделать мотор для лодки, сначала надо переделать гнутый вал.
• Потом изготовить винт.
• Заменить пластмассовую накладку двигателя переключателем.
• Прикрепить вал к двигателю от косилки.

Устройство редуктора триммера

Редуктор триммера – это узел, который передает вращательное движение вала двигателя ножу либо леске. Он расположен на нижнем конце штанги мотокосы. Передаточный узел также предназначен для понижения оборотов двигателя триммера.

Механизм состоит в зависимости от модели мотокосы из нескольких шестерен, вращающихся с большой скоростью. В результате этого они нагреваются из-за сильного трения. Если смазки недостаточно, либо ее вообще нет, то процесс приводит к сильному перегреву и выходу из строя деталей, и, соответственно, необходимости проводить сложный ремонт. Чтобы этого не происходило, следует вовремя смазывать передаточный узел. Разобранный редуктор представлен на фотографии ниже.

Редукторы современных триммеров разных моделей от различных производителей отличаются друг от друга конструкцией и размером посадочного места. Оно бывает:

Мотокосы оснащают редукторами с разными типами передач:

• коническими;
• червячными;
• спироидными;
• цилиндрическими;
• планетарными;
• волновыми;
• комбинированными.

Вал привода и редуктор – это сильно нагружаемые узлы триммера, которые в значительной степени подвержены износу. Между ними движение передается из-за сцепления зубьев шестерней, расположенных под разными углами друг к другу. Эффективно зубчатая передача работает только в том случае, если отсутствуют механические повреждения. При этом механизм не должен перегреваться, иначе может произойти его заклинивание.

Нож для газонокосилки

В современных газонокосилках режущая часть представлена прочной толстой полимерной нитью (леской). Можно приобрести такую в магазине и применить в самодельном устройстве, прикрутив ее к отрезку стальной полосы с отверстием посредине (надевается на вал двигателя).

Если приобрести леску нельзя, пытаться заменить ее проволокой бесполезно: как показал опыт, проволока из-за значительного растягивающего усилия в сочетании со знакопеременными нагрузками при ударах о траву быстро обрывается. Следует изготовить нож из пилы или ножовочного полотна.

В ходе изготовления придерживаются таких правил:

1. Твердую инструментальную сталь, из которой изготовлено полотно, размягчают при помощи отпуска, вследствие чего она становится легкообрабатываемой. Для отпуска заготовку нужно нагреть до высокой температуры и дать ей медленно остыть (обычно изделие остывает вместе с печью). После изготовления ножа его нужно будет снова закалить, то есть нагреть и быстро остудить.
2. Длину ножа выбирают из диапазона от 30-ти до 50-ти см. При большей длине производительность косилки возрастает, но повышаются и требования к мощности двигателя.
3. Режущие кромки затачивают под углом в 60 градусов. При более острых углах заточки нож придется точить чаще.

Вариант самодельной газонокосилки

Кромки располагаются по краям ножа, делать их длиной более 5 – 6 см нецелесообразно.

1. Местоположение отверстия для вала выверяют с предельно возможной точностью, так как нож должен быть хорошо сбалансирован. Двигатели от пылесосов развивают скорость вращения в 11 – 30 тыс. об/мин и в таких условиях дисбаланс приведет к сильной вибрации с последующим разрушением.
2. Чтобы сохранить нож при встрече с камнем, его делают составным: к центральному основанию из недорогой конструкционной стали прикручивают болтами с двух сторон режущие части из стали инструментальной. Теперь при столкновении с камнем режущая часть просто повернется, так что нож с каждой стороны примет Г-образную форму. При этом не будут повреждены ни он сам, ни вал мотора.

Также нож во избежание повреждений при ударе о камень можно изготовить в виде диска.

Запуск двигателя

ДВС бытовых косилок оснащаются ручными пускателями. Устройство пускателя простое: на барабан, который напрямую или через редуктор с соединен с коленвалом, наматывается прочный шнур, запуск производится резким вытягиванием шнура, при этом барабан раскручивается, приводя в движение коленчатый вал, что свою очередь приводит к запуску двигателя. Более сложные модели оборудуются системой легкого запуска Flash Starter. В этой системе предусмотрена специальная заводная пружина, которая через храповик скручивается несколькими вытягиваниями за шнур пускателя, накапливая кинетическую энергию. После чего специальной кнопкой отпуска освобождается от фиксатора, раскручивается пружина вместе с барабаном и коленчатым валом. «Лёгкий пуск» обеспечивает более быстрый запуск и меньшее энергозатрат у владельца. Также для быстрого запуска предусмотрена дополнительная подача топлива в карбюратор специальной кнопкой. Для подачи дополнительной порции бензина нужно нажать на кнопку один – два раза. Смазывается редуктор пускателя маслом, предназначенным для смазки редуктора.

Распрессовка планетарной шестерни

Для логического начала процесса, давайте разберем причины по которым необходима распрессовка узла:

1. Износ конической пары (замена исключительно комплектом ) Планетарная шестерня (большая / ведомая)
2. Шестерня-хвостовик (малая / ведущая)

Замена опорного подшипника вала шпинделя
Износ хвостовика вала шпинделя (потеря размера посадки верхней опорной точки)
Нарушение резьбы вала шпинделя
Утраты литья фланца корпуса редуктора

Любой грамотный ремонт, подразумевает замену исключительно поврежденных деталей, проведя предварительную дефектовку инструмента в целом. С высокой вероятностью, предварительно исключаем нерентабельные действия . При непрофессиональном подходе, распрессовывая узел, рискуем валом шпинделя и фланцем корпуса редуктора (как показывает практика, достаточно не редкое явление)

• Предварительным этапом станет «замачивание» посадки глубокопроникающей смазкой (WD-40 в идеале / либо любой аналог) минут на 10, как минимум, хуже не сделает.
• Некоторые валы имеют проточку и стопорное кольцо — не забываем их снять (в хорошем прессе, даже со стопорным кольцом можно стянуть шестерню, но посадочный размер будет потерян)
• Подготавливаем наставки — АРХИВАЖНЫЙ ЭТАП Упорная — у любых валов есть токарные центра. Для минимизации деформации, работаем с ними. Для шпинделя удобнее всего использовать шар (можно извлечь из старого подшипника). Диаметр шара зависит от диаметра верхней точки вала. Слишком большой шар может развальцевать тонкий торец вала (было у нас несколько случаев в мастерской). Заранее примеряйте шар к центру вала — упор должен быть надежный, подразумевая примерно 1/3 вхождения шара в конус центра.
• Рабочая — вот тут практика показывает основные причины траблов! Как правило, в мастерской найдется накидная головка или отрезок трубы подходящих диаметров и высоты, но…Требование к наставке: параллельность торцев наставки (иначе перекос неизбежен). Внутренний диаметр наставки позволяет валу беззатруднительно пройти сквозь отверстие; толщина стенки достаточная для жесткости (> 3 мм). Стенка должна четко упираться в усиленную часть фланца корпуса редуктора (упор в крепежные отверстия фланца — рискованная затея (толщина может не позволить весомые нагрузки и углы вероятнее всего будут выломаны. На нашей практике были случаи). Если упор производится в пыльник опорного подшипника — взвешенное решение пренебречь пыльником в угоду сохранения дорогостоящего фланца. *Допускается наборная / комбинированная наставка, каждый элемент которой имеет надежную опору и отвечает вышеперечисленным требованиям, но приоритетнее цельная.

Не забывайте о средствах индивидуальной защиты! Как минимум очки (высока вероятность откалывания фрагмента металла или выстреливания шарика при неправильной работе) и перчатки (детали в процессе будет весомо разогреты) .
Настоятельно рекомендуем использовать именно пресс. В тисках вероятность перекоса СУЩЕСТВЕННО выше, благодаря ширине губок и гипоидному валу, не говоря уже про вероятные усилия, которые скорее всего станут причиной разрыва онного. Практически каждое СТО имеет на своем вооружение пресс, не поленитесь!
Теплый металл — более податлив механической обработке. Разогреваем узел техническим феном (так наз. «строительный»), достаточно будет даже 60° (в противном случае, поверхность вала будет иметь царапины и задиры, не исключена даже потеря размера (также были у нас случаи). Стремимся разогревать именно зубчатое колесо. Когда начнет испарятся WD-шка, как раз пора начинать прессовать.

Упираем рабочую наставку в усиленное место (заранее примеренное) фланца редуктора. На верхний торец шпинделя, упираем через шар центр шпинделя. Поджимаем пресс до отсутствия люфтов. По факту мы получаем конструкцию, при которой давим вал сквозь планетарную шестерню, подшипник, фланец, пыльник…Убеждаемся в параллельности / перпендикулярности осей (отсутствии перекосов), в центровки наставок и упоров. Начинаем увеличивать усилие до первого «срыва» шестерни с вала (если усилие уже чрезмерное, но шестерня не сдвинулась — можно дать импульс, ударив / ударяя молотком 800 гр ). После срыва шестерни, в идеале вывести ее с посадки плавно, без рывков.

1 Общее строение и разновидность

Существует несколько типов газонокосилок:

• бензиновые агрегаты;
• электрические;
• механические;
• аккумуляторные.

Преимущества первых — эффективности работы.

Это универсальные механизмы для ухода за травой. Спектр использования в домашних условиях и коммунальными службами. Преимущество вторых — удобство эксплуатации, компактность. Работают от электричества, что ограничивает возможность эксплуатации. Простота строения преимущество третьих типов.

Преимущество последних — мобильность и отсутствие кабеля. Возможность применения на площадях от 200 метров квадратных.

Собрав самостоятельно это оборудование можно изучив соответствующую информацию. Сборка этого агрегата из подручных материалов не займет много времени и сэкономит семейный бюджет. Косилка из бензопилы, по мощности, не будет уступать готовым изделиям. Состоит косилка своими руками из следующих деталей:

• нож;
• ручка управления;
• колеса;
• двигатель достаточной мощности;
• защитный чехол;
• кабель питания.

Каркас — металлический лист, толщиной 3 мм. Лист укреплен рамой из металлических углов. Сверху размещается двигатель, снизу защитный чехол. Сбоку — оси для колес и рукоятки для управления механизмом.

Двигатели для газонокосилки используют двух типов : фланцевый или обычный. В случае с первым крепление происходит к листу с помощью отверстий совпадающих с фланцевыми. Во втором привариваются две стойки из уголка (должны совпадать с лапами двигателя). Узел резки является центральным местом механизма. Состоит из оправы на которой размещены ножи.

1.1 Как сделать газонокосилку своими руками?

В качестве основы используется готовый металлический каркас. Электродвигатель используется из бытового прибора. Основной критерий выбора — мощность 500 Вт и число оборотов 3000 об/мин. Чем выше количество оборотов, тем стрижка травы происходит ровнее.

Для этой цели послужит двигатель из бензопилы, стиральной машины или из старого пылесоса. При фиксировании электродвигателя необходимо следить чтобы вал был в центральной части шасси. Стандартная длина ручки 90 сантиметров. В зависимости от роста работника ее высота может варьироваться.

1.3 Нож

Следующим этапом изготовления является нож. Изготавливается из стали листовой. Ширина отрезка 20-50мм. Нож должен быть тонким, но прочным. Может быть двух видов. Первый — в виде полосы, крепящейся симметрично оси оправки. Длинна ножа равна ширине захвата, что составляет 30 см. Концы полосы затачиваются. Второй вариант — крепящиеся по краям под углом 180 градусов относительно друг друга.

Нож длинной 80мм. Для предотвращения наматывания травы на вал режущие кромки должны быть чуть загнутыми вниз. Нож болтами крепится к диску. Крепление одним болтом позволяет режущему механизму складываться при препятствии. Деформация и поломка при этом исключены. Второй более надежен, однако есть риск повреждения режущего механизма. Для предотвращения откручивания при креплении используются шайба — гровер и контргайка.

1.4 Вал

Диаметр вала равен диаметру отверстия. Отверстия симметричны относительно друг друга, и прорезаются заранее. Из стали изготавливается и защитный чехол(кожух). Представляет собой круг с диаметром 530 мм, отверстие, находящиеся посередине (диаметр превышает окружность вала на 5 мм).

Приваривается к корпусу так, чтобы перекрывать конец вала на 2,5-3 см. Необходим для защиты вала и двигателя от механических повреждений и загрязнения. Для охлаждения двигателя в чехле делаются отверстия. Газонокосилка из болгарки электрическая по функциональности и мощности не уступает промышленной.

Вал с ножом для газонокосилки

1.5 Колеса

Количество колес подбирается индивидуально. Возможность выбрать 3, 4, 2 колеса. Двухколесная электрокоса более маневренна и борется с травой в самых недоступных местах. Можно воспользоваться имеющимися или сделать самостоятельно. В качестве сырья подойдет фанера или подшипники. Чем больше диаметр тем лучше травокосилка передвигается по почве.

1.6 Двигатель

Для такой цели подойдет любой исправный агрегат. Дрель, пылесос, бензопила, стиральная машина подойдут как нельзя кстати. Идеальная мощность один киловатт. Это дает возможность реже затачивать нож. Основной принцип выбора-площадь захватывания травы. Чем она больше, тем мощнее должен быть двигатель.

Как сделать снегоуборщик

Снегоуборщики бывают шнековые, роторные и двухступенчатые. Двухступенчатые модели оснащены редуктором, поэтому имеют самую сложную конструкцию. Устройства на основе ротора и шнека являются самыми простыми в изготовлении.

Чтобы изготовить аппарат, понадобятся следующие инструменты и материалы:

• лист железа;
• металлопрофиль — 1 лист сечением 20×20 мм;
• звездочка от мотоцикла;
• дрель и сварочный аппарат.

Снег с дорожек отбрасывается посредством лопаты, которая монтируется впереди конструкции. А передвижение машины происходит благодаря приводу мотора. Снегоуборщик из газонокосилки собирается поэтапно, но нужно учитывать, что отвал должен быть правильно монтирован на механизм.

1. Вначале из профиля вырезают 6 деталей и изготавливают раму. Из них подготавливают 4 трубы длиной по 50 см и 2 трубы — по 1 м.
2. Для создания отвала 2 мелкие детали сгибают и сваривают между собой. Сверху и снизу рамы устанавливают 2 длинных элемента. Затем к отвалу приваривают 2 оставшиеся детали.
3. Из металлопрофиля вырезают деталь 1×0,5 м и на расстоянии 1 см от края проделывают в ней отверстие.
4. Чтобы в раме проделать отверстия под крепления, к ней прикладывают получившуюся заготовку. Просверлив отверстия, две детали соединяют вместе.
5. Из профиля также делают крепежные элементы. Для этого вырезают 4 элемента: 2 по 20 см и 2 по 30 см. Их соединяют точечной сваркой так, чтобы получились уголки. На расстоянии по 3 см от шва в каждом уголке проделывают отверстия.
6. Двигатель монтируют на раму и подключают привод.
7. Снегоуборочную машину оборудуют ручкой. Это облегчит процесс эксплуатации. К ручке подключают рычаг управления, который будет регулировать дроссельную заслонку.

Не стоит проверять работоспособность техники на тяжелых залежавшихся снежных завалах. Вначале машинку тестируют на мягком снеге.

Что можно сделать из садового триммера своими руками

Несмотря на довольно большое количество навесного оборудования, изготавливаемого для расширения возможностей применения садового триммера, домашние умельцы не оставляют попыток использования последнего в качестве других устройств. Как правило, это связано с тем, что стоимость приобретения техники заводского изготовления намного превышает цену триммера. Так, мастерами на практике уже реализовано достаточно много различных идей. Среди них наиболее простыми, а потому и самыми востребованными можно считать такие самоделки:

• культиватор;
• газонокосилка;
• снегоуборщик;
• лодочный мотор.

Кроме того, двигателем от старого и потому ненужного уже триммера можно оснастить большое количество самых разных изделий. Например, его можно установить на велосипед, самокат, детский снегоход. Кроме того триммерным мотором можно оснастить ледо- или мотобур, а также реанимировать вышедшую из строя бензопилу. Сложность для домашнего умельца при этом будет заключаться только в необходимости самостоятельной разработки и изготовлении привода, обеспечивающего передачу крутящего момента с вала силового агрегата на исполнительный механизм самодельного устройства. Конструкция привода во многом зависит от модели триммера.

Смазка редуктора триммера

Смазывание шестерен необходимо производить регулярно в соответствии с рекомендациями, изложенными в эксплуатационной инструкции используемой модели. Делать это нужно также, если:

• были установлены новые шестерни;
• от редуктора исходят нетипичные звуки во время работы триммера;
• ножи тяжело вращаются.

При постоянном использовании триммера его передаточный механизм испытывает нагрузку от налипшей на ножи травы, грязи или из-за изменения крутящего момента. Смазочный материал нужно выбирать качественный, чтобы продлить срок службы редуктора.

Используемые виды смазки

При выборе смазки необходимо учитывать такие факторы:

• степень адгезии состава с металлом узла;
• бренд продукции;
• расход смазочного материала передаточным механизмом.

Известные производители, например, Stihl, Husqvarna и прочие, кроме триммеров, выпускают и смазку к ним. Такая продукция не только уменьшает износ, но также защищает металл шестерен от коррозии. Поэтому для мотокос от этих брендов лучше использовать их же смазочную продукцию.

У разных моделей смазка расходуется по-разному. Это определяется в значительной степени интенсивностью использования мотокосы и нагревом передаточного механизма. Считается, что смазочного материала достаточно, если температура редуктора при работе не превышает 40°С.

По консистенции смазочные материалы для триммера могут быть:

По составу востребованными являются следующие виды смазок:

• графитовые, значительно снижающие трение, вследствие чего вращение шестерней улучшается;
• литиевые, являющиеся еще и отличным антикоррозийным составом, насыщенные повышающими износостойкость металла добавками без вредных веществ;
• универсальные, содержащие минеральные масла высокой степени очистки и улучшающие эксплуатационные характеристики компоненты.

Из стиральной машины

Важно помнить о том, что для привода самого ножа будущей газонокосилки необходимо выбрать хороший подходящий и качественный двигатель электрического характера. Но и здесь вам на помощь вам придет стиральная машинка, так как ее двигатель великолепно подходит. На видео косилка из стиральной машины своими руками

На видео косилка из стиральной машины своими руками.

Если вы хотите самолично собрать себе помощника, то предлагаем вам взглянуть на сегментную косилку своими руками, которая прослужит вам долгие годы.

Сделать электрокосу можно также на основе двигателя из стиральной машины. Он асинхронный и включается посредством кнопки. Заводилку можно изготовить из возвратной кнопки, например, от измерительных приборов. Достаточно компактные размеры мотора позволяют не делать большую тележку, как в предыдущем варианте.

Ножи изготавливаются по аналогии с описаниями выше. Но есть один важный момент — чтобы двигатель из стиральной машины подготовить к работе в качестве триммера, следует не забыть сделать для него защитный кожух. Он убережет привод от травы. Но при этом необходимо позаботиться о защите от перегрева, то есть — кожух должен быть больше по размеру и иметь отверстия для вентиляции.

Если вам потребуется скосить растения с толстыми или жесткими стеблями, то обычная леска с этой задачей не справится. Поэтому без специального металлического ножа вам не обойтись. Ножи для триммера можно купить в специализированном магазине, а можно сделать самостоятельно, например, из старого диска от циркульной пилы (без напаек). Делается нож следующим образом.

1. Сначала на диске делается разметка. “Лепестков” можно сделать столько, сколько вы пожелаете, например, два, три, четыре или пять, как в данном описании.
2. Далее, с помощью болгарки, по разметке делаются 2 радиальных надреза.
3. После радиальных пропилов необходимо с помощью той же болгарки соединить 2 надреза, сделав продольную канавку достаточной глубины, чтобы можно было отломать вырезанный кусок диска.
4. Зажмите почти отрезанную часть заготовки в тиски и отломайте ее.
5. Проделайте эту операцию со всеми “лепестками” будущего ножа. Все неровности можно обточить на абразивном круге.
6. Когда заготовка будет готова, заточите одну сторону каждого “лепестка” под углом 45°.