Трапецеидальная резьба

Резцы для трапецеидальной резьбы

Существуют резцы для внутренней трапецеидальной резьбы и для внешней. Первые обладают меньшими размерами, так как их приходится помещать внутри обрабатываемых цилиндрических поверхностей. При работе с ними мастер действует практически вслепую, так как не видно результата действий. По этой причине следует строго соблюдать режимы резания. Внешние резцы обладают большими размерами, но это не единственная их особенность, так как углы расположения режущих частей у них построены таким образом, чтобы после нарезания детали могли безпроблемно и надежно соединиться. Для этого используются сложные формы, которые не видны в других инструментах этого типа.

Помимо этого изделия разделаются на правые и левые, что зависит от направленности резца, который закреплен в станке. Естественно, что это оказывает влияние и на резьбу, так как для внутренней и внешней нужно использовать вещи одной направленности, иначе ни о каком нормальном соединении не может быть и речи. Резец резьбовой для нарезания трапецеидальной резьбы может иметь еще различные размеры и материалы изготовления, так что нужно знать, с какими заготовками будет вестись работа, чтобы сделать правильный выбор.

Основные размеры резцов

Высота,мм	Ширина,мм	Длина,мм
10	10	120
12	12	140
16	16	170
20	20	200
25	25	240

Резцы для упорной резьбы изготавливаются как из твердосплавных материалов, которые отлично подходят для жестких материалов и могут отлично противостоять вибрациям и повышению температуры, возникающему во время длительной работы.

Геометрия трапецеидального резца

Внешний вид данного инструмента заметно выделяется среди остальных, так что его можно легко отличить от остальных. Но здесь имеются практически все основные элементы, встречающиеся в стандартных резцах.

Основной режущей частью является главная кромка инструмента, которая располагается там, где пересекаются передняя и задняя поверхность резца. Также на нем имеется и вспомогательная кромка. Эта часть располагается там, где пересекаются передняя и задняя вспомогательная кромка.

Пересечением главной и вспомогательной вершиной режущей кромки называется вершина резца. Она выполняет основную работу по нарезке резьбе и задает ее формую. Головка является главным рабочим элементом, так как стержень служит только для закрепления в станке.

Выбор трапецеидального резца

Нарезание трапецеидальной резьбы резцом является довольно сложным процессом, многое в котором зависит от правильности выбора инструмента.

«Совет профессионалов! Нередко резцы данного типа обрабатываются мастерами самостоятельно для получения нужных размеров, так что при этом не стоит забывать об обработки другого инструмента, который будет нарезать внутреннюю или внешнюю резьбу.»

При выборе особое внимание стоит обращать на заточку инструмента. Когда подбирается резьба трапецеидальная, то заточка резца должна соответствовать размерам заготовки

Ширина прореза и его глубина должна быть пропорциональна обрабатываемой детали. Большие инструменты, как правило, сталкиваются с большим количеством нагрузок, поэтому, температура резца во время работы заметно повышается. Необходимо отдавать предпочтение, в таком случае, твердосплавным материалам. При небольшом погружении с мелким шагом в заготовках из мягкого металла подойдут и инструменты из быстрорежущей стали.

Режимы резания

Нарезание трапецеидальной резьбы резцом нередко происходит в несколько заходов. Эта необходимость возникает по той причине, что здесь нет очень острых углов, как это видно в других деталях. Главная режущая кромка должна быть расположена параллельно нарезаемой оси. Задний угол должен иметь отклонение примерно в 6-8 градусов. В свою очередь это должно быть всего на 2 градуса выше угла подъема, под которым расположена линия подъема. Здесь нужно строго соблюдать все правила установки, так как при повторном проходе действия должны точно повторять предыдущие, для чего и разрабатывается сложная система заточки. Сам процесс осуществляется простыми равномерными поступающими движениями.

Маркировка

На примере реза ВК15 можно рассмотреть особенности маркировки этих изделий. Данная марка относится к быстрорежущей стали твердых сплавов вольфрамовой группы. Содержания карбида вольфрама в ней составляет 85%, а кобальта (К15) – 15%

Создание резьбы с помощью резца

Для нарезки на токарном станке применяются специальные резцы. Они бывают следующих видов:

• призматические;

• дисковые;

• стержневые.

Их характеристики должны соответствовать ГОСТу 18876-73. Верхняя часть резца, которая непосредственно соприкасается с обрабатываемым металлом, должна в точности по своей форме соответствовать создаваемой канавке.

С помощью призматических и стержневых прорезают внешнюю резьбу. Существуют дисковые, предназначенные как для внешней, так и для внутренней резьбы. На токарном станке применяются многопрофильные резцы, которые сразу прорезают несколько канавок.

На стержневых устанавливаются резцы из твёрдых сплавов. Они долго сохраняют остроту и практически не нуждаются в проведении заточки. Если они теряют остроту, обычно производят замену режущей части. Призматические отличаются от стержневых тем, что они контактируют с металлом на значительной поверхности. При работе они быстро теряют остроту и нуждаются в периодической заточке.

Резцы могут иметь конструктивные отличия. Они могут относиться к следующим типам:

• прямые;

• изогнутые;

• отогнутые;

• оттянутые.

Прямая форма на токарном станке используется редко. Чаще всего для нарезания резьбы применяют изогнутые резцы.

1. Сделанные из легированной быстрорежущей стали.

2. Использующие напаянные твёрдосплавные пластины.

3. Возможно использование сменных многогранных пластин. После того, как режущая часть стачивается, может быть использована другая рабочая грань резца.

4. Существуют резцы, для изготовления которых применяется металлокерамика.

В первом случае обычно обрабатывают детали из стали, пластикатаке или цветных металлов. Резцы характеризуются особенно высокой прочностью и большой теплопроводностью. Однако они имеют такие недостатки: слабую износостойкость, недостаточно высокую твёрдость. Эти качества ограничивают скорость обработки деталей при создании резьбы на станке.

Резцы с твёрдосплавными режущими пластинами применяются наиболее часто. Они известны высокой твёрдости и длительным сроком работы без необходимости выполнения заточки. По сравнению с резцами из быстрорежущей стали максимальная скорость работы у них выше в 2-3 раза. Такие резцы выпускаются в широкой номенклатуре, позволяя легко выбрать подходящий для конкретной работы.

Резцы из керамометалла являются более дешёвыми. Основным их недостатком является хрупкость. Их основное применение состоит в создании мелкой резьбы на заготовках из стали и чугуна.

Резцы с режущей частью из поликристаллических алмазов или кубического нитрида бора являются высокопрочными. Их применяют для точной нарезки резьбы на заготовках из высокопрочных деталей. Основным недостатком таких инструментов является высокая стоимость. В первом случае такой инструмент применяют для обработки деталей из алюминия, меди или карбида вольфрама. Во втором — работают таким резцом на заготовках из упрочнённого чугуна или закалённой стали.

При работе резцом необходимо принимать во внимание следующие особенности:

Важное значение имеет выбор переднего угла. Его величина зависит от твёрдости обрабатываемого материала. Величина находится в пределах от 0 до 25 градусов от перпендикуляра к обрабатываемой поверхности

Для обычной стали выбирают нулевой угол, а для высоколегированной обычно требуется 5-10 градусов. Его величина зависит не только от твёрдости, но и от вязкости обрабатываемого материала

Величина находится в пределах от 0 до 25 градусов от перпендикуляра к обрабатываемой поверхности. Для обычной стали выбирают нулевой угол, а для высоколегированной обычно требуется 5-10 градусов. Его величина зависит не только от твёрдости, но и от вязкости обрабатываемого материала.

При выборе подходящего резца важно учитывать, что форма режущей кромки должна точно соответствовать профилю резьбы. Задние боковые углы должны быть достаточно узкими для того, чтобы не воздействовать на сделанную резцом канавку

При этом с обеих сторон они должны быть одинаковыми

Задние боковые углы должны быть достаточно узкими для того, чтобы не воздействовать на сделанную резцом канавку. При этом с обеих сторон они должны быть одинаковыми.

Для того, чтобы сделать нарезание внутренней резьбы, деталь предварительно сверлят и растачивают.

Выполнение нарезки происходит с высокой скоростью. Работу можно также производить на станке с ЧПУ.

Нарезание многозаходных резьб

Нарезание многозаходной резьбы любого профиля начинают так, как если бы требовалось нарезать однозаходную резьбу с шагом, равным длине хода.

Рисунок 3.64. Поводковые патроны для нарезания многозаходной резьбы: а) —с пазами; б)- со специальной планшайбой

Нарезав одну винтовую канавку на полный профиль, отводят резец обратно (на себя) и, дав ходовому винту обратный ход, возвращают суппорт в начальное положение. После этого при неподвижном ходовом винте, а следовательно, и неподвижном резце поворачивают деталь на такую часть окружности, сколько заходов имеет резьба, т. е. при двухзаходной — на половину оборота, при трехзаходной — на треть оборота и т. д.

Весьма просто нарезается многозаходная резьба при помощи поводкового патрона с несколькими пазами; количество пазов должно равняться количеству заходов винта или быть кратным этому количеству (рисунок 3.64, а).

После нарезания каждого хода деталь снимают с центров и ставят вновь на них так, чтобы хомутик попал в следующий паз поводкового патрона; затем нарезают следующий ход.

Большое распространение имеет метод нарезания многозаходных винтов при помощи специальной планшайбы (рисунок3.64, б)

с двумя дисками; один из этих дисков может поворачиваться относительно другого на различные углы в зависимости от числа заходов резьбы. На цилиндрической поверхности вращающегося диска нанесены деления, при помощи которых один диск устанавливается относительно другого на определенный угол.

На токарных станках, имеющих передачу к ходовому винту через сменные зубчатые колеса (рисунок 3.65), многозаходные резьбы можно нарезать при помощи промежуточного колеса 1

и колеса2, сцепляемого с ним на гитаре; на колесе1 ставится метка, после чего гитара расцепляется, а шпиндель повертывается на угол, соответствующий количеству зубьев колеса и количеству заходов нарезаемой резьбы.

Рисунок 3.65. Использование сменных колес зубчатых колес многозаходных резьб

Данный метод применяется, если число зубьев колеса делится на число заходов •резьбы, в противном случае либо подбирают другие колеса, либо пользуются другим методом.

Менее точным, но не требующим никаких приспособлений, является нарезание при помощи передвижения верхних салазок суппорта с резцом на величину расстояния между заходами резьбы. Этим методом, как и предыдущим, можно пользоваться при нарезании наружной и внутренней многозаходной резьбы.

Многозаходную резьбу можно нарезать при помощи многорезцовых державок. На рисунке 3.66, а

показан резцедержатель для двух резцов, нарезающих одновременно двухзаходную резьбу.

На рисунке 3.66, б

показано приспособление для нарезания двухзаходной резьбы, состоящее из переднего 1 и заднего2 резцедержателей, соединенных поперечным винтом3 с правой и левой резьбой. Это приспособление можно применять для нарезания однозаходной резьбы, В этом случае резцы, из которых один будет черновым, а другой — чистовым, устанавливают один от другого на расстоянии, равном половине шага нарезаемой резьбы.

Рисунок 3.66 Резцедержатели для нарезания двухзаходных резьб:

а

— резцедержатель для двух резцов;

б — специальное приспособление с двумя резцедержателями

Основное время для нарезания резьбы профильным резцом или гребенкой на токарных станках определяется по формуле:

to= (1)

где l0

— длина нарезки на детали вмм; lвр — величина врезания резца вмм;lп

— величина перебега резца вмм; s — подача вмм/об (s равна шагу резьбы);п — число оборотов детали в минуту;i — число ходов;g — число заходов резьбы (при нарезании резьбы гребенкойg = 1).

Основное время для нарезания резьбы на токарном станке по полуавтоматическому циклу определяется по формуле:

to= (2)

где ko.x

— коэффициент, учитывающий время на обратный ход каретки суппорта (т. е. время на автоматическое перемещение каретки суппорта в исходное положение перед началом каждого прохода);

ko.x=

360°/240°=1,5 (3)

(240° — угол поворота копирного барабана за время рабочего хода, который обычно принимается в приспособлении для полуавтоматического нарезания резьбы).

Остальные обозначения прежние.

Классификация, расшифровка и схемы нарезных резьб на токарном станке

Нарезание резьбы на токарном станке – альтернатива применению специализированного оборудования. Классификация, схемы, инструменты, расшифровка, материалы.

Нарезание резьбы на универсальном токарном станке распространенная операция, особо в ремонтных подразделениях. Наличие ходового винта, большой диапазон подач позволяют перекрывать основные потребности без переналадок и специального инструмента – достаточно нескольких резьбовых резцов. Возможность механизированного нарезания ручными, машинными метчиками, лерками – упрощает настройку, ускоряет процесс при сохранении приемлемого качества крепежа.

ДОПУСКИ

Числовые значения допусков диаметров наружной и внутренней резьбы должны соответствовать указанным в табл. 3 – 5.

Таблица 3

Допуски диаметров d и D₁

Шаг Р, мм	Наружная резьба	Внутренняя резьба	Шаг Р, мм	Наружная резьба	Внутренняя резьба
Степень точности	Степень точности
4	6	4	4	6	4
Допуск, мкм	Допуск, мкм
Td		Td
1,5	150	236	190	16	710	–	1000
2	180	280	236	18	800	–	1120
3	236	375	315	20	850	–	1180
4	300	475	375	22	900	–	1250
5	335	530	450	24	950	–	1320
6	375	600	500	28	1060	–	1500
7	425	670	560	32	1120	–	1600
8	450	710	630	36	1250	–	1800
9	500	800	670	40	1320	–	1900
10	530	850	710	44	1400	–	2000
12	600	950	800	48	1500	–	2120
14	670	–	900

Таблица 4

Допуски диаметров d₂ и D₂

Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг P, мм	Наружная резьба	Внутренняя резьба
Степень точности
6	7	8	9	6	7	8	9
Допуск, мкм
Св. 5,6 до 11,2	1,5	132	170	212	265	180	224	280	355
2	150	190	236	300	200	250	315	400
3	170	212	265	335	224	280	355	450
Св. 11,2 до 22,4	2	160	200	250	315	212	265	335	425
3	180	224	280	355	236	300	375	475
4	212	265	335	425	280	355	450	560
5	224	280	355	450	300	375	475	600
8	280	355	450	560	375	475	600	750
Св. 22,4 до 45	2	170	212	265	335	224	280	355	450
3	200	250	315	400	265	335	425	530
5	236	300	375	475	315	400	500	630
6	265	335	425	530	355	450	560	710
7	280	355	450	560	375	475	600	750
8	300	375	475	600	400	500	630	800
10	315	400	500	630	425	530	670	850
12	335	425	530	670	450	560	710	900
Св. 45 до 90	3	212	265	335	425	280	355	450	560
4	236	300	375	475	315	400	500	630
5	250	315	400	500	335	425	530	670
8	315	400	500	630	425	530	670	850
9	335	425	530	670	450	560	710	900
10	335	425	530	670	450	560	710	900
12	375	475	600	750	500	630	800	1000
14	400	500	630	800	530	670	850	1060
16	425	530	670	850	560	710	900	1120
18	450	560	710	900	600	750	950	1180
20	450	560	710	900	600	750	950	1180
Св. 90 до 180	4	250	315	400	500	335	425	530	670
5	280	355	450	560	375	475	600	750
6	300	375	475	600	400	500	630	800
8	335	425	530	670	450	560	710	900
12	400	500	630	800	530	670	850	1060
14	425	530	670	850	560	710	900	1120
16	450	560	710	900	600	750	950	1180
18	475	600	750	950	630	800	1000	1250
Св. 90 до 180	20	475	600	750	950	630	800	1000	1250
22	500	630	800	1000	670	850	1060	1320
24	530	670	850	1060	710	900	1120	1400
28	560	710	900	1120	750	950	1180	1500
32	600	750	950	1180	800	1000	1250	1600
Св. 180 до 355	8	355	450	560	710	475	600	750	950
10	400	500	630	800	530	670	850	1060
12	425	530	670	850	560	710	900	1120
18	500	630	800	1000	670	850	1060	1320
20	530	670	850	1060	710	900	1120	1400
22	530	670	850	1060	710	900	1120	1400
24	560	710	900	1120	750	950	1180	1500
32	530	800	1000	1250	850	1060	1320	1700
36	670	850	1060	1320	900	1120	1400	1800
40	670	850	1060	1320	900	1120	1400	1800
44	710	900	1120	1400	950	1180	1500	1900
48	750	950	1180	1500	1000	1250	1600	2000
Св. 355 до 640	12	450	560	710	900	600	750	950	1180
16	500	630	800	1000	670	850	1060	1320
20	560	710	900	1120	750	950	1180	1500
24	600	750	950	1180	850	1060	1320	1700
48	800	1000	1250	1600	1060	1320	1700	2120

Таблица 5

Допуски диаметра d₃

Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг Р, мм	Основное отклонение диаметра d2
с	е	g
Степень точности
8	9	6	7	8	6	7
Допуск , мкм
Св. 5,6 до 11,2	1,5	405	471	232	279	332	197	245
2	445	525	259	309	366	226	276
3	501	589	298	350	416	261	313
Св. 11,2 до 22,4	2	462	544	271	321	383	238	288
3	520	614	310	365	435	273	328
4	609	721	360	426	514	325	391
5	656	775	386	456	550	351	421
8	828	965	482	576	695	435	529
Св. 22,4 до 45	2	481	569	284	336	402	251	303
3	564	670	335	397	479	298	361
5	681	806	401	481	575	366	446
6	767	899	449	537	649	411	499
7	813	950	475	569	688	433	527
8	859	1015	507	601	726	460	554
10	925	1087	544	650	775	490	596
12	998	1173	589	701	833	534	646
Св. 45 до 90	3	589	701	350	116	504	313	379
4	659	784	390	470	564	355	435
5	712	837	419	500	606	384	465
8	890	1052	526	632	757	479	585
9	943	1118	559	671	803	509	621
10	963	1138	569	681	813	515	627
12	1085	1273	639	764	920	584	709
14	1142	1355	680	805	967	620	745
16	1213	1438	721	853	1028	661	793
18	1288	1525	763	900	1088	703	840
20	1313	1550	775	912	1100	708	845
Св. 90 до 180	4	690	815	408	489	595	373	454
5	775	912	456	550	669	421	515
6	830	986	493	587	712	455	549
8	928	1103	551	663	795	504	616
12	1122	1335	670	795	958	615	740
14	1193	1418	711	843	1018	651	783
Св. 90 до 180	16	1263	1500	753	890	1078	693	830
18	1338	1588	794	950	1138	734	890
20	1363	1613	806	962	1150	739	895
22	1450	1700	849	1011	1224	780	943
24	1538	1800	899	1074	1299	828	1003
28	1625	1900	950	1138	1375	880	1068
32	1718	2005	1015	1203	1453	945	1133
Св. 180 до 355	8	965	1153	576	695	832	529	648
10	1088	1300	650	775	938	596	721
12	1173	1398	701	833	1008	646	778
18	1400	1650	825	987	1200	765	928
20	1488	1750	875	1050	1275	808	983
22	1513	1775	887	1062	1287	818	993
24	1600	1875	936	1124	1361	865	1053
32	1780	2092	1053	1265	1515	983	1195
36	1885	2210	1118	1343	1605	1048	1273
40	1925	2250	1138	1363	1625	1063	1288
44	2030	2380	1203	1440	1715	1128	1365
48	2145	2545	1273	1523	1810	1188	1438
Св. 355 до 640	12	1223	1460	733	870	1058	678	815
16	1375	1625	815	978	1190	755	918
20	1550	1825	912	1100	1337	845	1033
24	1663	1950	986	1174	1424	915	1103
48	2233	2670	1335	1585	1898	1250	1500

Применение резцов

При нарезании резьбы резцом, используются следующие типы этого инструмента:

1. Круглые. Устанавливаются в отверстие торца держателя. Относятся к фасонному типу резцов. Используются для внутренней и внешней обработки заготовок.

2. Стержневые. Головки выполняются различной формы и сечения, расположены на стержне. Для повышения ресурса инструмента, некоторые модели на рабочих гранях имеют напайки из твердых сплавов.

3. Призматические. Установка на токарный станок выполняется посредством держателя “ласточкин хвост”. Подвергаются большему количеству заточек, чем круглые варианты, подходят для обработки деталей исключительно с внешней стороны.

Наружную резьбовую поверхность можно нарезать на станке и прямыми, и отогнутыми разновидностями инструмента, смонтированными в оправку, а внутреннюю – изогнутыми и прямыми. При изготовлении резцов используется быстрорежущая сталь. Подробные характеристики стандартизированы, а вместе со схемами и чертежами указаны в ГОСТ 18876-73.

Профиль резьбы соответствует конфигурации вершины резца, которая, в свою очередь, может быть скругленной формы, либо же иметь фаску. В зависимости от материала заготовки подбирается передний угол инструмента (0-25 градусов). Так, для твердых и хрупких деталей этот параметр меньше, чем для изготовленных из вязких и цветных металлов. Существуют подробные схемы выбора угла резания под большинство материалов. Прежде чем нарезать внутреннюю резьбу на станке, необходимо выполнить сверление отверстия или его дополнительную расточку.

При нарезании резьбы на конической и цилиндрической заготовке из стали используются резцы с твердосплавными пластинами Т15К6, Т30К4, Т14К8, Т15К6. В случае работы с чугунными деталями, применяются инструменты из сплавов ВКЗМ, В2К, ВК6М, ВК4.

Технология использования токарных резцов:

• Резец закрепляется в резцедержателе, а обрабатываемая деталь – в центрах или патроне станка.
• Резец перемещается вдоль оси вращения заготовки, прочерчивая винтообразную линию. Оба движения строго согласуются между собой. Иными словами, за один оборот детали резец сдвигается на расчетный шаг будущей резьбы.
• Суппорт приводится в движения от шпинделя через коробку передач и ходовой винт. При этом передаточное соотношение должно равняться соотношению шага ходового винта к шагу нарезаемой резьбы.
• Подача резца выполняется по одной из схем: параллельно образующей резьбы (контактирует лишь режущая кромка), перпендикулярно оси вращения заготовки (контактирует весь профиль).
• Для формирования на станке резьбы с крупным шагом, заготовка предварительно обрабатывается прорезным резцом. Его угол профиля на 5-10° отличается от угла профиля резьбы.
• Производительность труда при работе с токарными станками невысокая, так как много времени уходит на обратный ход резца и его установку на размер.
• Работа требует повышенного внимания и выполняется исключительно специалистом с высокой квалификацией.

Читать также: Инструменты для изготовления ножей

Происхождения слова

Первое упоминание об этой фигуре встречается еще в трудах известного древнегреческого математика Евклида.

В его книге «Начала» этим термином описывается абсолютно любой четырехугольник, который не является параллелограммом.

Если кто не помнит, параллелограммом называют четырехугольник, у которого противоположные стороны параллельны. Выглядит эта фигура в классическом понимании вот так:

Интересно, что и всем известные фигуры – квадрат, прямоугольник (что это?) и ромб (это как?) – также являются частным случаем параллелограмма. Ведь действительно – у них противоположные стороны параллельны друг к другу.

И получается, что Евклид был в целом прав. Он просто поделил все четырехугольники на две большие категории – параллелограммы и трапеции.

Кстати, само слово ТРАПЕЦИЯ также имеет греческое происхождение. В древние времена оно звучало как «трапедзион». И в переводе это означает «обеденный стол». Поэтому слово «трапеза», которое у нас является синонимом любого приема пищи тоже родом оттуда.

Виды резьбы

На сегодняшний день существуют такие типы:

1. Метрическая. Она служит для закрепления нескольких элементов. Условия нарезки установлены в нормативной документации. Профиль представляет собой треугольник с равносторонними углами. Этот показатель равен 60°. Винты с метрической резьбой выполняются с малыми и большими шагами. Первый вид применяется для закрепления тонколистовых элементов для создания повышенной герметичности. Такой вид присоединения можно встретить в точных оптических приборах.
2. Коническая. Она изготовляется также, как предыдущий вид, но закручивание производится на глубину 0,8 мм.
3. Дюймовая. На сегодняшний день нет нормативного документа, в котором указывались бы размеры резьбы. Дюймовая резьба применяется при ремонте различного оборудования. Как правило, это старые приборы и устройства. Основными ее показателями являются наружный диметр и шаг.
4. Трубная цилиндрическая. Данный вид представляет собой равнобедренный треугольник, верхний угол которого равен 55°. Такая внутренняя резьба применяется для соединения трубопроводов, а также деталей, выполненных из тонколистового материала. Она рекомендуется в том случае, когда предъявляются особые требования к герметичности соединения.
5. Трубная коническая. Внутренняя резьба должна соответствовать всем требованиям нормативных документов. Размеры полностью стандартизованы. Ее применяют для присоединения различных видов трубопроводов.
6. Упорная. Такой вид представляет собой неравнобокую трапецию, где одна из сторон наклонена на 3°, а другая – на 30°. Первая сторона является рабочей. Форма профиля, а также диаметр шагов определяются нормативными документами. В соответствии с ними резьба выполняется диаметром от 10 до 600 мм, при этом максимальное значение шага равно 24 мм. Они используются там, где требуются повышенные удерживающие усилия.
7. Круглая. Профиль резьбы представляет собой различные дуги, связанные между собой прямыми линиями. Угол профиля равен 30°. Данный вид резьбы применяют для тех соединений, на которые воздействуют агрессивные среды.
8. Прямоугольная. Она не закреплена никакими нормативными документами. Ее главным преимуществом является высокий КПД. По сравнению с трапецеидальным видом она мене прочна, а также вызывает множество непонятных моментов при ее производстве. Основное место применения – домкраты и различные виды винтов.
9. Трапецеидальная. Имеет форму равнобокой трапеции с углом профиля 30°. Трапецеидальная резьба, размеры которой закреплены в документации, применяется для соединения различных элементов производственного оборудования.

Технология нарезания резьбы

Исходя из обозначенных характеристик, подбирают соответственный резец и режимы нарезания резьбы. До того как приступить к получению на поверхности детали винтообразной канавки треугольного, прямоугольного либо трапецеидального сечения нужно обточить заготовку до нужного поперечника.

Осуществляется данный вид работ стандартным проходным резцом на соответственных скоростях. В связи с частичным расширением металла при нарезании поперечник заготовки нужно сделать на 0,1 мм меньше требуемого поперечника будущей резьбы.

READ Как нарезать резьбу в титане метчиком

Последующий шаг – настройка станка, а конкретнее – гитарного механизма, регулирующего скорость подачи резца. При помощи соответственных таблиц зависимо от хотимого шага нужно выполнить установку нужных зубчатых колес. После чего можно нарезать резьбу на токарном станке.

Для этого в резцедержатель устанавливают резьбовой резец с нужным углом заточки и употребляют для его управления ручку подключения суппорта к ходовому винту. Благодаря данному приспособлению вершинка режущего инструмента производит спиральное движение вдоль поверхности детали, равномерно проход за проходом углубляясь на требуемую глубину до получения полного треугольного профиля.

Для получения наибольшего свойства изготавливаемой резьбы не запамятовывайте временами смазывать поверхность детали машинным маслом. Это понизит шероховатость и отчасти охладит обрабатываемый стержень. Более тщательно поглядеть технологию получения резьбы на токарном станке можно на предлагаемом

Трапецеидальная резьба – свойства и способы нарезания

Наиболее широкое применение нашли трапецеидальная резьба и прямоугольная резьба, они применяются при изготовлении разнообразных винтов, например ходовых винтов металлорежущих станков, винтов прессов и различных подъемных устройств, а также червячных передачах.

Если прямоугольная резьба имеет профиль в виде прямоугольника, то трапецеидальная резьба имеет вид равнобокой трапеции. Данная резьба может иметь угол профиля, который равен 15,24,30 и 40 градусам. Во время работы винта возникают естественные силы трения, которые вызваны наличием смазки, шероховатостью поверхности, материалов, из которых изготовлены детали, а также величины угла профиля. Если у прямоугольной резьбы, у которой угол профиля равен нулю, будет меньший коэффициент трения, то трапецеидальная резьба выигрывает в том, что у нее радиальные зазоры могут определяться посадкой по среднему диаметру, в то время как у прямоугольной они определяются по наружному или внутреннему диаметру.

Если проводить сравнение указанных резьб с точки зрения сложности выполнения, то трапециевидная резьба проще в изготовлении, поэтому и применяется намного чаще. Наиболее часто она изготавливается с углом профиля в 30 °.

Трапецеидальная резьба имеет технологический процесс нарезания практически сходный с изготовлением прямоугольной. Возникают некоторые особенности нарезания, которые зависят от размера чистоты поверхности и ее точности.

Существует несколько методов нарезания указанного вида резьбы.

Нарезание резьбы одним резцом:

• проводится замер заготовки и проточка канавки для выхода резца;
• в соответствии с существующим шаблоном, проводится заточка чистового резца;
• проводится точная установка резца и его закрепление, при этом он должен находиться на линии центров и быть параллельным оси нарезаемой резьбы;
• наладка станка и подача резца для нарезания профиля резьбы;
• проводится проверка полученного профиля с помощью шаблона, а также среднего диаметра резьбы.

Нарезание резьбы тремя резцами:

• проводится подготовка заготовки;
• затачиваются три резца – прорезной прямой, прорезной узкий и профильный;
• проводится установка прорезных резцов и надежное их закрепление. В зависимости от угла подъема, они располагаются либо перпендикулярно к сторонам винтовой канавки, либо параллельно оси резьбы и должны находиться на высоте линии центров.

На некоторых производствах получил распространение следующий способ, при помощи которого изготавливаются винты с трапецеидальной резьбой:

• производится наладка оборудования для выполнения данной операции;
• проводится прорезка канавки до половины необходимой глубины при помощи прорезного резца;
• применяя узкий прорезной резец, проводится дальнейшее прорезание канавки до размера внутреннего диаметра;
• используя профильный резец, проводится окончательное нарезание трапецеидальной резьбы;
• выполняется проверка выполненной работы, для чего применяют резьбовой калибр и шаблон.

Таким образом, мы рассмотрели основные способы выполнения данного вида резьбы. Теперь рассмотрим подробно, как практически выполняются работы по нарезанию трапецеидальной резьбы:

1. Необходимо подготовить заготовку для проведения указанного вида работ.
2. Следуя схеме обработки, необходимо провести заточку профильного чернового, канавочного и чистового резцов.
3. Провести все необходимые наладки оборудования для выполнения данного вида работ.
4. При помощи первого профильного резца на 85% глубины нарезать трапецеидальную канавку.
5. Провести обработку дна канавки канавочным резцом.
6. Провести окончательное нарезание и зачистку боковых сторон полученного профиля.
7. Проверить при помощи шаблона и калибра качество выполненной работы.

Как видите, все достаточно понятно и легко реализуемо.

Назначение резьбы и ее элементы

Назначение рассматриваемого крепежного элемента заключается в соединении и фиксации отдельных элементов. Рассматриваемые изделия могут быть предназначены для передачи вращения или некоторых усилий. Основными элементами можно назвать:

1. Профиль рассматривается в сечении, которое образуется при прохождении через ось. Другими словами, создаваемая ось рассекает изделие по полам, в результате чего отображается определенная форма. На основе полученного изображения можно определить некоторые другие наиболее важные параметры.
2. Витком называют часть поверхности, которая образуется при полном обороте. В некоторых случаях указывается число витков рабочей части. Определить этот показатель можно при делении протяженности рабочей части на показатель шага.
3. Угол профиля образуется между боковыми сторонами. В некоторых случаях этот параметр указывается на чертежах. Для обозначения угла применяется плоскость, проходящая через ось изделия.
4. Шаг резьбы считается наиболее важным параметром, который указывается в технической документации и на чертежах. Подобный параметр определяет расстояние между параллельными точками двух рядом лежащих впадин. В метрических указанное расстояние обозначается в миллиметрах.
5. Высота профиля считается также важным параметром. Он учитывается при проектировании различных изделий. Высота профиля – расстояние, которое образуется между вершиной витков и основанием. С увеличением этого параметра существенно повышается прочность получаемого соединения, но усложняется процесс свинчивания.
6. Наружный, средний и внутренний диаметр. На чертежах и в другой технической документации, как правило, указывается наружный диаметр – диаметральный размер, который описывает около резьбовую поверхность. Другие показатели учитываются крайне редко, но также заносятся в специальные таблицы.

Некоторые из приведенных выше параметров указываются на чертежа специальными обозначениями, другие можно найти в специальной технической документации. При нарезании витков уделяется информация наружному диаметру и шагу их расположения.