Автономный лазерный ЧПУ гравер на ESP32_GRBL
Сегодня рассмотрим, как можно самостоятельно собрать из готовых модулей автономный лазерный гравер на базе микроконтроллера ESP32. Использовать будем прошивку ESP32_GRBL.
Прошивка ESP32_GRBL.
Прошивку достаточно просто найти в интернете, в поисковике вводим фразу ESP32_GRBL.
Скачиваем библиотеку. Ставим необходимые библиотеки и загружаем ее в Микроконтроллер.
Затем нужно настроить веб-интерфейс программы.
Подробнее о настройке прошивки ESP32_GRBL и веб-интерфейса читайте: Установка и настройка GRBL ESP32.
Установка электроники лазерного ЧПУ гравера на ESP32.
Подключаем электронику лазерного ЧПУ гравера по схеме.
Можно подключить IP камеру для отслеживания процесса работы. Автор использует ESP32-CAM в качестве камеры.
Электроника установлена. Прошивка загружена, сейчас можно приступить к первому пуску ЧПУ гравера на ESP32. Для этого выбираем файл.
И запускаем процесс гравировки.
Управлять можно с любого устройства с Wi-Fi: телефон, планшет, компьютер, смарт-тв. При этом станок может находиться в соседнем помещении, главное чтобы было подключение на момент загрузки файла и при запуске процесса.Исходные материалы тут: Лазерный гравер на ESP32. Прошивка GRBL_ESP32.
Надеюсь моя информация будет полезной.
Спасибо! Всем добра!
Разработка горизонтального электроэрозионного станка
Схема установки включает основные узлы и детали:
- 1 – электрод;
- 2 – винт фиксации электрода в направляющей втулке;
- 3 – клемма для фиксации положительного провода от преобразователя напряжения;
- 4 – направляющая втулка;
- 5 – корпус из фторопласта;
- 6 – отверстие для подачи смазки;
- 7 – станина.
Установка небольшого размера, которую можно установить на столе. В корпусе 5 направляющая втулка 4 может перемещаться в обе стороны. Для ее привода нужен специальный механизм или приспособление.
К втулке 4 крепится электрод 1, плюсовой провод также присоединен с помощью клеммы 3. Остается только собрать предложенную схему в реальную установку в домашних условиях. В ней использована самая простейшая оснастка.
§2 Электроэрозия
Принцип электроэрозионной обработки металлов основан на испарении металла искровым разрядом. Если Вы видели короткое замыкание конденсатора на металлической пластине, то помните, что в месте разряда остаётся лунка. Металл в этом месте испаряется от высокой температуры искрового разряда. Электроэрозионные станки более 50 лет применяются в промышленности для обработки высокопрочных сплавов.
§5 Реализация станка
Детали для искрового генератора не дефицитны, их можно купить в специализированном магазине или взять на ближайшей помойке. Конденсаторы Вы найдете в любом выброшенном телевизоре или мониторе или в блоке питания от компьютера. Там же найдете и диодный мост. Напряжения указанное на конденсаторе должно быть не менее 320 В. Емкость конденсатора может быть любой, сумма всех ёмкостей конденсаторов должна быть не менее 1000 мкФ (все конденсаторы соединяются параллельно). Чем больше будет ёмкость, тем мощнее будет удар. Все это надо собрать в прочном изоляционном корпусе. Как я уже говорил для монтажа надо использовать толстые медные провода (6..10мм2), которые должны идти от конденсаторов к электродам. Провода от конденсаторов к диодным мостам и к лампе могут быть 0,5мм2. Лампу установить в фарфоровый патрон и прочно закрепите его на подставке, чтобы лампа не упала и не разбилась, желательно здесь же установить автомат защиты на 2..6 А. с его помощью можно будет включать схему. Для электродов нужно сделать надежные зажимы. Для минусового провода большой крокодил или винтовой зажим. На плюсовом проводе надо сделать зажим для медного электрода и штатив с направляющей для электрода.
Рис.2 Устройство станка
- Описание:
- электрод;
- винт зажима электрода;
- винт зажима плюсового провода;
- направляющая втулка;
- фторопластовый корпус;
- отверстие для подачи масла;
- штатив;
Корпус 6 вытачивается из фторопласта. В качестве направляющей втулки 4 для электрода 1 использован заземляющий штырь 3-х фазной евророзетки. Он был просверлен вдоль оси для установки в него электрода и сделано два отверстия с резьбой для закрепления электрода и провода. По мере испарения электрода его подают вперед, ослабив винт 2. Вся конструкция крепится на надёжный штатив, который позволяет менять высоту. В отверстие 6 вставляется трубочка с маслом. Направляющая втулка 4 как шприц подает масло вдоль электрода.
Рис.3 Фотография станка
Для привода электрода был использован отечественный пускатель с катушкой на 220в, шток которого имеет ход 10 мм (он определяет максимальную глубину отверстия). Обмотка пускателя подключается параллельно лампе Н1, поэтому пока конденсаторы заряжаются (лампа горит) шток пускателя втянут. После зарядки конденсаторов лампа гаснет, так как ток в системе перестает течь и шток отпускается. При отпускании штока он касается детали, происходит искровой разряд, лампа Н1 загорается и шток снова втягивается. Цикл повторяется снова, с частотой примерно 1Гц. Если надо увеличить частоту, то нужно увеличить мощность лампы Н1. В качестве детали на фотографии использован напильник.
Рис.4 Фотографии сверла с отверстием, проделанным этим станком.
Конструкция станка
Все элементы электрической схемы необходимо надежно закрепить в корпусе из диэлектрика, в качестве материала желательно использовать фторопласт или другой с похожими характеристиками. На панель можно вывести необходимые тумблеры, регуляторы и измерительные приборы.
На станине нужно закрепить держатель для электрода (должен быть закреплен подвижно) и обрабатываемой детали, а также ванночку для диэлектрика, в которой и будет проходить весь процесс. Как дополнение можно поставить автоматическую подачу электрода, это будет очень удобно. Процесс работы такого станка очень медленный, и для проделывания глубокого отверстия уходит много времени.
Основные особенности электроэрозии
Принцип работы эрозионной установки для металлических деталей основан на удалении мельчайших частиц обрабатываемого материала искровым разрядом. В результате однократного воздействия в точке контакта остается небольшая лунка. Чем мощнее искра, тем шире и глубже образуется углубление.
Если производить многократную искровую обработку, то процесс испарения мельчайших частиц в зоне искрения будет более заметным. Произойдет разогрев металла. Поэтому для снижения температуры подается охлаждающая жидкость.
Схема искрового генератора:
Электросхема устройства предусматривает использование:
- диодного моста, он выпрямляет подаваемое переменное напряжение из сети 220 В;
- лампа накаливания Н₁ на 100 Вт представляет активную нагрузку;
- конденсаторы С₁, С₂, С₃ накапливают энергию для получения разового искрового разряда.
При включении схема в сеть загорается лампа Н₁, на конденсаторах С₁,…, С₃ накапливается электрический заряд. В момент полной зарядки конденсаторов прекращается течение электрического тока по цепи. Лампа Н₁ гаснет, что служит сигналом для возможности получения искры.
Электрод подводится к детали. Остается зазор, через который происходит пробой. На металле выжигается небольшая лунка.
Чтобы произвести следующий электрический разряд и выжигание еще одной порции металла, необходимо электрод отвести от детали. Потом происходит повторное заряжение конденсаторов.
Подобные действия происходят многократно. При каждом последующем действии электрод сильнее внедряется в металл, вырывая частицы на большей глубине.
Приведенная схема для полного заряда конденсаторов требует около 0,5…0,7 с времени. Величина тока в цепи заряда составляет примерно 0,42…0,47 А. При осуществлении контакта в зоне разряда ток возрастает до 7000…9000 А. При столь высоком значении происходит испарение 0,010…0,012 г металла (сталь).
Для высокого значения тока необходимо использовать медные провода сечением 8…10 мм². Чтобы прожечь отверстие, электрод изготавливают из толстой латунной проволоки. Чтобы запустить непрерывный процесс работы, нужно с частотой около 1 Гц подводить электрод к обрабатываемой детали.
Как сделать простой ЭМИ излучатель своими руками!
ОСТОРОЖНО ВЫСОКОЕ НАПРЯЖЕНИЕ! Доброго времени суток любители интересных самоделок! Около года назад я впервые узнал как можно сделать ЭМИ излучатель для влияния на различную электронику с малых дистанций. Естественно я сразу же захотел сделать подобную самоделку, поскольку она довольно эффектная и на практике показывает работу электромагнитных импульсов
В первых моделях ЭМИ излучателя стояли несколько высоко ёмкостных конденсаторов из одноразовых фотоаппаратов, но данная конструкция работает не очень хорошо, из-за долгой «перезарядки». Поэтому я решил взять китайский высоковольтный модуль (который обычно используется в электрошокерах) и добавить к нему «пробойник». Данная конструкция меня устраивала. Но к сожалению у меня сгорел высоковольтный модуль и поэтому я не смог отснять статью по данной самоделке, но у меня было отснято подробное видео по сборке, поэтому я решил взять некоторые моменты из видео, надеюсь Админ будет не против, поскольку самоделка реально очень интересная.
Хотелось бы сказать что всё это было сделано в качестве эксперимента!
И так для ЭМИ излучателя нам понадобится: -высоковольтный модуль -две батарейки на 1,5 вольта -бокс для батареек -корпус, я использую пластиковую бутылку на 0,5 -медная проволока диаметром 0,5-1,5 мм -кнопка без фиксатора -провода
Из инструментов нам понадобится: -паяльник -термо клей
И так первым делом нужно намотать на верхнюю часть бутылки толстую проволоку примерно 10-15 витков, виток к витку (катушка очень сильно влияет на дальность электромагнитного импульса, лучше всего показала себя спиральная катушка диаметром 4,5 см) затем отрезаем дно бутылки
Берём наш высоковольтный модуль и припаиваем обязательно к входным проводам питание через кнопку, предварительно вынув батарейки из бокса
Берём трубочку от ручки и отрезаем от неё кусочек длиной 2 см:
Один из выходных проводов высоковольтника вставляем в отрезок трубочки и приклеиваем так как показано на фото:
С помощью паяльника проделываем отверстие с боку бутылки, чуть больше диаметра толстой проволоки:
Самый длинный провод вставляем через отверстие внутрь бутылки:
Припаиваем к нему оставшийся провод высоковольтника:
Располагаем высоковольтный модуль внутри бутылки:
Проделываем ещё одно отверстие с боку бутылки, диаметром чуть больше диаметра трубочки от ручки:
Вытаскиваем отрезок трубочки с проводом через отверстие и крепко приклеиваем и изолируем термо клеем:
Затем берём второй провод от катушки и вставляем его внутрь куска трубочки, между ними должен остаться воздушный зазор, 1,5-2 см, подбирать нужно экспериментальным путём
укладываем всю электронику внутрь бутылки, так чтобы ни чего не замыкало, не болталось и было хорошо заизолировано, затем приклеиваем:
Делаем ещё одно отверстие по диаметру кнопки и вытаскиваем её изнутри, затем приклеиваем:
Берём отрезанное дно, и обрезаем его по краю, так чтобы оно смогло налезть на бутылку, надеваем и приклеиваем:
До этой самоделки я делал ЭМИ на базе перчатки, но к сожалению отснял только видео испытаний, кстати с этой перчаткой я ездил на выставку и занял второе место из-за того что плохо показал презентацию. Максимальная дальность ЭМИ перчатки составляла 20 см. Надеюсь эта статья была вам интересна, и будьте осторожны с высоким напряжением!
Вот видео с испытаниями и ЭМИ перчаткой:
Всем спасибо за внимание!
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
Для чего используется электроэрозионная обработка?
Прототипирование
Хотя в настоящее время 3D-печать часто считается передовой технологией прототипирования, электроэрозионная обработка в этой области тоже очень востребована. Скорость производства электроэрозионной обработки делает его невероятно полезным для создания прототипов.
Компании используют электроэрозионную обработку в качестве дополнения к другим формам производства, чтобы удовлетворить растущие потребности в металлических прототипах. Эти прототипы очень ценны, поскольку немногие компании предлагают их.
Прототипы с электроэрозионной обработкой
Использование электроэрозионной обработки для производства медицинского оборудования
Электроэрозионная обработка- это особенно полезный метод ЧПУ для быстрого изготовления деталей без каких-либо загрязняющих материалов. Это очень важно при производстве как медицинских имплантатов, так и форм. Этого необходимо достичь при сохранении высокой скорости производства, поскольку многие медицинские устройства и имплантаты необходимы в огромных количествах, например, ортопедические винты и болты, опоры для суставов и имплантированные шины. Этого необходимо достичь при сохранении высокой скорости производства, поскольку многие медицинские устройства и имплантаты необходимы в огромных количествах, например, ортопедические винты и болты, опоры для суставов и имплантированные шины
Этого необходимо достичь при сохранении высокой скорости производства, поскольку многие медицинские устройства и имплантаты необходимы в огромных количествах, например, ортопедические винты и болты, опоры для суставов и имплантированные шины.
Кроме того, такие инструменты, как хирургические катоды для шприцев, клапаны для кислородных масок и ручные инструменты, нуждаются в регулярной замене.
Использование электроэрозионной обработки для производства медицинского оборудования
Использование электроэрозионной обработки для военпрома
Еще одна область, в которой используется проволочный электроэрозионный станок — это армия.
Каждому роду войск требуется постоянный поток высококачественных компонентов как для новой техники, так и запасных частей для часто используемых предметов и транспортных средств. Например, компоненты для ракет, истребителей и артиллерийских орудий.
Проволочный электроэрозионный станок способен производить детали самого высокого качества для этих целей, и каждая из них должна производиться с расчетом на то, что она будет использоваться в ситуации жизни и смерти. Имея это в виду, качество и отделка имеют первостепенное значение, что делает электроэрозию идеальным техпрохессом.
Использование электроэрозионной обработки для военпрома
Самодельные станки
Изготовить станки для электроэрозионной обработки своими руками — трудоемкая задача. Главной сложностью станет обеспечение точности действий и получение достаточной мощности искрового разряда. Чаще всего самодельные станки — это установки для маркировки или маломощные устройства, с помощью которых выполняется электроэрозионная резка проволокой. Встречаются и прошивные станки для обработки заготовок из различных металлов небольшой толщины.
Добиться при работе на самодельных электроэрозионных станках такой же точности и производительности, как на установках, произведенных промышленным путем, — задача недостижимая. Для самодельного станка прежде всего нужен искровой генератор. Это самый сложный элемент, который придется сделать самостоятельно.
Чтобы аккумулировать большое количество энергии за короткий отрезок времени и выдать ее с фиксированной длительностью импульса, необходимы знания и умения далеко не рядового уровня. Потребуется найти достаточное количество конденсаторов большой емкости; молибденовую, вольфрамовую или латунную проволоку; обеспечить систему протяжки через искровой промежуток с нужным натяжением и скоростью; синхронизировать ее подачу и намотку на барабаны; обеспечить приток диэлектрической жидкости (подойдет дистиллированная вода или масло), ее сбор и рециркуляцию.
Как результат, скорее всего, получившийся станок утратит все преимущества ЭЭО-технологии, и ленточная пила, хороший электролобзик или гравер справится с работой гораздо лучше и быстрее.
Электрогенератор своими руками в домашних условиях: чертежи и подробности
Не всегда местные электросети способны полноценно обеспечивать электричеством дома, особенно, если это касается загородных дач и особняков. Перебои с постоянным электроснабжением или же его полное отсутствие заставляет искать альтернативные способы получения электричества.
Одним из таких является использование электрогенератора – прибора, способного преобразовывать и накапливать электричество, используя для этого самые необычные ресурсы (энергия солнца, ветра, приливов и отливов).
Его принцип работы достаточно простой, что делает возможным сделать электрогенератор своими руками. Возможно, самодельная модель не сможет конкурировать с аналогом заводской сборки, однако это отличный способ сэкономить более 10 000 рублей.
Если рассматривать самодельный электрогенератор в качестве временного альтернативного источника электроснабжения, то вполне можно обойтись и самоделкой.
Как сделать электрогенератор, что для этого потребуется, а также какие нюансы придется учитывать, узнаем далее.
Желание иметь в своем пользовании электрогенератор омрачается одной неприятностью – это высокая стоимость агрегата. Как ни крути, но самые маломощные модели имеют достаточно заоблачную стоимость – от 15 000 рублей и выше. Именно этот факт наталкивает на мысль о собственноручном создании генератора. Однако, сам процесс может быть затруднительным, если:
- нет навыка в работе с инструментом и схемами;
- нет опыта в создании подобных приборов;
- не имеется в наличии необходимых деталей и запчастей.
Если же все это и огромное желание присутствуют, то можно попробовать собрать генератор, руководствуясь указаниями по сборке и приложенной схемой.
Не секрет, что покупной электрогенератор будет обладать более расширенным перечнем возможностей и функций, в то время как самоделка способна подводить и давать сбои в самые неподходящие моменты. Поэтому, покупать или делать своими руками – вопрос сугубо индивидуальный, требующий ответственного подхода.
Как работает электрогенератор
Принцип работы электрогенератора основывается на физическом явлении электромагнитной индукции. Проводник, проходящий через искусственно созданное электромагнитное поле, создает импульс, который преобразуется в постоянный ток.
Генератор имеет двигатель, который способен вырабатывать электричество, сжигая в своих отсеках определенный вид топлива: бензин, газ или дизельное топливо.
В свою очередь топливо, попадая в камеру сжигания, в процессе горения вырабатывает газ, который вращает коленчатый вал.
Последний передает импульс ведомому валу, который уже способен предоставить определенное количество энергии на выходе.
Электроэрозионные прошивные станки
Электроконтактная прошивочная обработка металлов заключается в воздействии точечного электрода с заданной формой поперечного сечения, от которого зависит форма эрозионного углубления в заготовке. Применяются они для обработки:
- нержавеющих сталей;
- инструментальных сплавов;
- титана;
- закаленной стали.
Но работать могут со всеми видами токопроводящих материалов, когда требуется изготовление отверстий или углублений большой глубины с минимальным диаметром и точной геометрией сечения.
Одной из самых сложных операций прошивочного станка является изготовление резьбовых отверстий в тугоплавких материалах высокой прочности. В этом случае используются только станки с ЧПУ. Электрод из тонкой проволоки заводится внутрь отверстия и перемещается в продольном и поперечном направлении (по осям X,Y, с одновременным перемещением по оси Z). Получается отверстие со сложной конфигурацией стенки, резьбовой или иного профиля.
Электроконтактная обработка позволяет получать высокоточные оттиски штампов, пресс-форм или иных малогабаритных деталей. В этом случае электрод является миниатюрной копией требуемого изделия, изготовленной из меди или графита. В зависимости от полярности соединения на заготовке получаются четкие углубления или не менее четкие выступы. Такие электроэрозионные станки производятся как в стационарном, так и в настольном исполнении (например, G11 ARAMIS (Чехия)).
Принцип работы станков электроэрозионного типа
Несмотря на разницу в конструктивном исполнении оборудования и реализуемых способах электроэрозионной обработки, принцип функционирования остается одинаковым.
Условно процесс можно разделить на два технологических этапа.
Первый. Под воздействием импульсных разрядов, поступающих «по плазменному каналу» (10), разрушается структура образца (2) на данном участке. Они появляются в определенный момент при сближении электрода (4), являющимся рабочим инструментом станка, с деталью. Электрическая энергия преобразуется в тепловую, и как результат – расплавление металла (сплава) на требуемом по ТУ участке.
Второй. Так как и деталь, и электрод погружены в емкость со спец/составом (чаще всего это масло), металл частично испаряется от высокой температуры, а остатки расплава удаляются из рабочей зоны.
В зависимости от реализуемого способа обработки и инженерного решения в конструкции станка, параметры импульсов, технология их генерирования и ряд других факторов в различных моделях электроэрозионных установок могут отличаться. Но принцип работы оборудования остается прежним.
Приложенное напряжение «пробивает» зазор между электродом и «болванкой», в результате чего возникает так называемый «плазменный канал», характеризующийся высокой температурой. У основания этого «столба» появляется расплав металла, который удаляется из рабочей зоны.
В принципе, такую «чудо-машину», как электроэрозионный станок, можно изготовить самостоятельно. Но кажущаяся простота сборки обманчива. Прежде чем приниматься за работу, следует оценить свои силы. Главная сложность, с которой столкнется «домашний умелец» – монтаж (а перед этим точный расчет параметров) искрового генератора
Кроме того, эксплуатация данного станка требует особой осторожности, так как емкость с маслом в любой момент может воспламениться
Автор не ставит целью отговорить читателя от самостоятельного изготовления бытового электроэрозионного станка, но обратить внимание на ряд моментов просто обязан
Возможности электроэрозионного оборудования
Спектр использования электроэрозионных станков действительно огромен. Из основных технологических операций можно выделить:
- получение отверстий (глухих проемов, углублений) самой сложной конфигурации, при необходимости, с резьбой;
- выборка материала на любую глубину с внутренних поверхностей образцов;
- выполнение операций, которые невозможно или экономически нецелесообразно проводить на других типах станков (фрезерных, токарных);
- изготовление деталей из материалов, трудно поддающихся обработке традиционными инструментами (например, титан и сплавы на его основе).
Схема электроискрового станка
Обработки металлов электроискровым способом очень распространена, поэтому очень сложно рассмотреть все виды оборудования и модели конкретных установок. Они все объединены общими конструктивными элементами:
- источником постоянного тока;
- конденсатором;
- вибратором;
- переключателем режимов.
Конструкция, работающая в электроискровом режиме, может отличаться рядом характеристик, допускающих работу с тем или иным материалом, но общие принципы построения рабочей схемы одинаковы.
https://youtube.com/watch?v=A-05qqP1cfM
Батарея конденсаторов согласована с механическим движением электрода, разряд происходит в момент максимального сближения рабочих поверхностей. Релаксационные генераторы импульсов определяют максимальный заряд конденсатора при максимальной амплитуде отклонения от точки сближения. После искрового разряда конденсатор успевает зарядиться в полном объеме.
Принципы оптимального выбора технологии и типоразмера станка для ЭЭО
Исходными данными являются точность контура, размеры (глубина) термически изменённой зоны, а также желаемое значение съёма в единицу времени
Для станков, работающих с непрофилированными электродами, важно наличие устройств для автоматической заправки проволоки, а для импульсных станков – генераторов, позволяющих использовать биметаллическую проволоку, которая повышает производительность ЭЭО
Для повышения качества процесса и снижения эрозионного износа электрода-инструмента в качестве рабочих сред лучше использовать масло (наиболее употребительна смесь масла «индустриальное-20» с керосином). В принципе, для изделий с увеличенными допусками, возможно использование и воды.
Технологические возможности электроэрозионных станков значительно расширяются наличием дополнительных приспособлений (например, для получения конических поверхностей).
Для съёма металла от 20000 мм3/мин и выше нужно применять только электродуговые станки. Наименьшая погрешность работы такого оборудования достигается на обратной полярности при использовании графитовых электродов. Вместе с тем, сравнительно высокая шероховатость поверхности – не ниже Rz 0,8…1,6 мкм – вынуждает после ЭЭО дуговым разрядом предусматривать чистовое шлифование полученного контура. Давление прокачки рабочей среды должно быть не менее 50…60 кПа.
