Как сделать из шуруповерта шлифовальную машинку

Введение

Всевозможных вариантов конструкций шлифовальных станков существует огромное множество. И все эти варианты имеют свое применение и назначение. С помощью гриндера из болгарки можно шлифовать и точить крупные заготовки и придавать им нужную форму – его мастер держит в руках. Второй вариант – это шлифовальный станок, в котором, так же как и у гриндера, абразивным материалом является шлифовальная лента (шкурка), но он стационарный и на нем удобно обрабатывать небольшие заготовки, соблюдая при этом угол подачи, так как есть перпендикулярный стол.

Вариант шлифовального станка, который будет описан в данной статье намного проще двух предшествующих вариантов; абразивным элементом является шлифовальный круг с установленной на нем наждачной бумагой. Преимущество такого варианта очевидны – это:

  1. Простота изготовления;
  2. Шлифовальная поверхность намного больше, чем у ленточных вариантов;
  3. Плоскость шлифования жесткая, в отличии от ленточных, где шкурка может прогибаться под давлением заготовки;
  4. Данный станок является универсальным, то есть является одним из трех станков, которые выполнены на базе сверлильного станка (итого, со сверлильным всего 4 штуки).
СверлильныйТокарныйРейсмусовый

Вот три статьи, в которых описано их изготовление:

Такое конструктивное решение, позволяющее на одной базе собрать четыре варианта станков, является универсальным и весьма практическим решением, так как экономит материал, время и место в мастерской, а так же в качестве привода имеет один электроинструмент – Дрель.

Шлифовальный станок, пожалуй, самый простой, так как нужно изготовить только шлифовальный стол. Все остальное уже готово.

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Сейчас на странице 0 пользователей

Нет пользователей, просматривающих эту страницу.

Есть несколько электрических инструментов, которые постоянно нужны в доме. Одним из таких можно назвать заточной станок или наждак. Агрегат пригодится не только для чисто мужских потребностей, как-то: заточить сверло, удалить заусенцы или снять фаску, но во многом выполняет повседневные задачи. Здесь и заточка ножей, и приведение в порядок садового инструмента. Самое простое, но не самое дешевое – купить готовый станок. Есть и другой вариант – это изготовить наждак своими руками. Для этого совсем не нужно покупать дорогие детали или обладать инженерными навыками.

Преимущества того, чтобы соорудить самодельный наждак своими руками, очевидны: конструкция будет разработана под себя, материалами здесь могут служить стальные обрезки, которые вечно мешаются под ногами, двигатель можно взять от старой стиралки – в общем, при минимальных финансовых и физических затратах реально получить отличную вещь.

Делаем шлифмашинку из болгарки

Многие могут сказать, что «болгарка» это же и есть угловая шлифовальная машинка, однако тут скрываются некоторые тонкости. Следует иметь ввиду, что УШМ имеет очень высокие обороты и зачастую довольно приличный вес. Чтобы отполировать поверхность болгаркой необходимо иметь немалый опыт в этом деле и пользоваться специальными полировочными дисками и кругами. Шлифовальная машинка имеет намного меньшие обороты двигателя и вес. Для работы заводской шлифовальной машинкой не требуется определенного опыта и сноровки.

Самостоятельно сделать из болгарки хорошую шлифовальную машинку, не уступающую по своим параметрам заводской машинке, можно только путем доработки ее электрической схемы, путем монтажа регулятора на более низкие обороты и путем применения специальных шлифовальных насадок.

Кухонный миксер

Многие хозяйки используют шуруповерт как миксер. При этом агрегат лучше выбирать с тонкой регулировкой скорости, чтобы было комфортно контролировать консистенцию получаемой смеси. В качестве насадки можно взять не только заводской венчик, но и вилку, проволоку, канцелярские ножницы.

Чтобы понять, как сделать миксер из шуруповерта, можно открыть любое видео в интернете. При выборе венчика нужно открутить рукоятку, чтобы закрепить его в патрон инструмента. На этом манипуляция переделки агрегата в бытовой прибор закончена. Процедура занимает обычно не больше 1-2 минут. Взбивание осуществляют в режиме дрели.

Вариант изготовления ленточного станка

Для сборки шлифовального станка ленточного типа понадобится электромотор, прочная станина и катки, на которых будет вращаться лента. Обязательно под рукой иметь чертеж или подробную схему с указанием всех узлов и размеров. Пример схемы станка с деревянной станиной предлагаем посмотреть на фото.

На следующем фото представлена готовая конструкция станка. В этом варианте расположение трех рабочих валов выполнено так, что движущаяся лента образует вертикальную шлифовальную плоскость. В качестве привода использована ременная передача.

В конструкции станка можно использовать четыре катка. Один из них является ведущим и насажен непосредственно на вал электродвигателя. На фото показан пример такой конструкции. Установка четырех катков позволяет получить две шлифовальные плоскости: горизонтальную и вертикальную.

Деревянная станина сглаживает вибрацию работающего электродвигателя, однако, древесина недолговечная. Оптимально заготовку размером 50х18 см вырезать из стали толщиной 2 см. Один край станины делают идеально ровный, чтобы к нему закрепить площадку для электромотора. Для следующей детали понадобится сталь толщиной 1 см. Площадку вырезают размером 18х16 см, после чего закрепляют к станине болтовым соединением.

Большая мощность электромотора для такого станка не нужна. Подойдет двигатель от старой стиральной машинки. Если требуется большая производительность шлифовальной машины, тогда желательно найти электромотор с частотой вращения вала 1500 об/мин мощностью от 2,5 до 3 кВт. Качественной шлифовки можно добиться при движении наждачной ленты со скоростью 20 м/с. Чтобы достичь таких параметров, используют рабочие барабаны диаметром 20 см. Если сделать

тоньше катки, придется снижать частоту вращения вала мотора с помощью редуктора, что крайне неудобно.

Ведущий барабан можно насадить на вал двигателя. Если такой вариант не подходит, изготавливают отдельный узел. Ведущий вал с подшипниками закрепляют на станине. С оного конца насаживают шкив ременной передачи, а с другого конца устанавливают ведущий барабан. Тогда на вал электродвигателя тоже насаживают шкив и надевают клиновидный ремень. Ведомые катки вращаются произвольно на подшипниках.

Шкивы ременной передачи придется вытачивать на токарном станке, а катки можно сделать

из квадратных кусков ДСП размером 20х20 см. Плиты складывают друг на друга, пока не получится суммарная толщина 24 см. По центру квадратных плит сверлят отверстие, вставляют шпильку с резьбой и плотно стягивают пластины с обеих сторон гайками. Квадратную заготовку протачивают так, чтобы получился барабан диаметром 20 см.

Во время проточки катка предусматривают в его центральной части утолщение. По отношению к краям барабана перепад должен составить 3 мм. За счет утолщения лента не будет съезжать с катков. Поверхность деревянного барабана обтягивают резиной. Подойдет старая велосипедная камера. Резина предотвратит проскальзывание ленты на катках.

Для изготовления шлифовальной ленты подойдет наждачная бумага на тканевой основе. Можно вырезать цельную полосу необходимой длины, края которой склеивают встык. Если длинной полосы наждачной бумаги нет, отрезают полосу прочной ткани и сшивают ее в кольцо. Наждачную бумагу нарезают прямоугольниками, после чего наклеивают на полоску ткани

При изготовлении шлифовальной ленты важно подобрать качественный клей, чтобы наждачная бумага не отслоилась

Болгарка из дрели

Уважаемые пользователи! Работа инструментом в режимах, не указанных в его инструкции по эксплуатации может привести к получению серьезных увечии и даже смерти. Все что вы делаете — Вы делаете на свой страх и риск!

Как сделать болгарку из дрели

Болгарка из дрели делается проще, чем наоборот. Болгарка или угловая шлифовальная машина (УШМ) стала незаменимым электроинструментом благодаря широкому спектру работ, которому можно выполнить с её помощью, но она имеет свои недостатки, которые мешают в работе. С ее помощью не всегда можно подобраться к труднодоступным местам и зачастую она имеет высокие нерегулируемые обороты, кстати, из-за этого требуются повышенные меры безопасности. Но, несмотря на все это при определённых видах работ она незаменима. Мы же можем воспользоваться всеми преимуществами УШМ, да, еще обойти ее недостатки. Для этого нам будет достаточно разжиться приводным валом с фланцами от болгарки (я взял его от старой, испорченной).

Собираем в следующей последовательности

Надеваем внутренний фланец на вал, чтобы он сел в пазы, затем закручиваем наружный фланец. Затягивается только наружный фланец специальным для этого ключом, вал придерживается рожковым с обратной стороны внутреннего фланца.

Для работы устанавливаем отрезной (или другой) диск

После установки затягиваем и устанавливаем в патрон дрели, тоже хорошо затягиваем вал в патроне. Готово! Поскольку дрель имеет реверс, то рабочее вращение должно идти по часовой стрелке, как при сверлении. Стрелками (на фото) указано обязательное направление движения диска в таком случае наружный фланец с внутренней (обычной правой) резьбой будет само затягиваться, и не открутится при работе.

Предупреждение!

Основное правило работы с электроинструментом – безопасность, которая одними очками не ограничивается. Вы спросите: «А где можно достать вал от болгарки, если нет старой, неисправной?»

  1. В мастерской по ремонте электроинструмента
  2. Заказать токарю
  3. Собрать свой вариант из подручных материалов
  4. Возможно есть рем. комплекты (не интересовался)

Поделюсь, что в этом сезоне работал этим приспособлением и получил массу удовольствия от маневренности и возможности при необходимости регулировки скорости вращения диска. Думаю, что при случае вы все сами оцените.

Удачного Вам ремонта! — Сразу скажу, что идея использования дрели вместо болгарки не моя, просто, впервые ее увидел у мастера «кузовщика» Александра Борчанинова. www.mastergrad.com

Нюансы применения

Насадку на дрель для полировки авто можно купить в любом магазине, где продаются товары для автомобилей. Однако выбирать данные приспособление следует внимательно.

Элементы кузова новых автомобилей делают по современным технологиям. На металл наносят антикоррозийный состав и краску, которые отличаются износоустойчивостью. Они будут служить примерно 15 лет. Однако такое покрытие лучше сохраняется, если за ним осуществлять правильный уход. Полирующее приспособление обеспечивает восстановление первоначального блеска и убирает с поверхности дефекты. Вкупе со специальным средством такое изделие будет стоить дешевле, чем услуги, оказываемые в мастерской.

Ассортимент насадок

Самыми распространенными изделиями для обработки автомобильного кузова являются: губкообразные, абразивные с разной степенью зернистости, войлочные, имеющие мягкую поверхность. Их условно классифицируют по виду производства на два типа:

  • лепестковые (имеет большую производительность и высокую цену);
  • плоскошлифовальные (сделаны как резиновый диск, имеющий дополнительное покрытие для обработки).

Материалом для этих предметов выступает плотный поролон либо фетр, имеющий разный диаметр. Однако продаются комплекты, состоящие из нескольких элементов, которые имею различное назначение и сложность изготовления.

Существующие виды шлифовальных машинок (Видео)

Индустрией выпускаются некоторое количество видов машинок, отличающихся как конструктивно, так и по предназначению. Вот главные там:

Эксцентриковая либо орбитальная, и тогда подошва инструмента сразу крутится вокруг собственной оси и по некой орбите. Выходит так, что всякий раз она проходит незначительно где-то в другом месте, потому царапинки и заусенцы затираются со всеми проходом что остается сделать нашему клиенту посильнее и посильнее.

  • Вибрационная модель. Тут рабочая подошва производит возвратно-поступательные движения с частотой порядка 20000 движений за минуту. Конкретно по причине этих движений и происходит шлифовка.
  • Угловая шлифовальная машина, которую в просторечье называют «болгаркой». С применением этого инструмента проводят грубую обработку деталей, больших бревен и т.п. Для обработки используются абразивные круги нужной зернистости.
  • Ленточная шлифовальная машинка, которая обычно употребляется для работ на огромных поверхностях. Конструктивно она представляет собой валики, приводимые в движение электродвигателем, на которые насажена наждачная лента.

Комплектующие и алгоритм сборки

Изготовить фрезерный , которая есть практически у каждого домашнего мастера, можно, но при этом следует иметь в виду, что такое устройство не сможет в полной мере заменить серийную модель. Объясняется это тем, что патрон обычной ручной дрели способен вращаться со скоростью 3000 об/мин, тогда как серийный фрезер в состоянии обеспечить вращение используемого инструмента со скоростью до 30000 об/мин. Кроме того, редуктор бытовой электрической дрели не рассчитан на интенсивные нагрузки, которые быстро приведут его в неисправное состояние.

Вертикальный фрезер из дрели

Между тем простейший фрезер, изготовленный из подручных материалов с минимальными финансовыми затратами, способен успешно справляться со многими технологическими задачами. Чтобы изготовить свой фрезерный станок из электрической дрели, вы должны найти следующие материалы и инструменты:

  1. несколько кусков ДСП или толстой фанеры;
  2. хомут, при помощи которого дрель будет фиксироваться на основании устройства;
  3. болты, саморезы и другие крепежные элементы;
  4. перьевое сверло или сверлильную коронку диаметром 40 мм;
  5. стандартный набор слесарных инструментов.

Сам процесс сборки самодельного фрезера проходит по следующему алгоритму.

  • Из листов ДСП или фанеры собирается основа будущего фрезера, включающая в себя горизонтальное основание и вертикальную часть, на которой будет фиксироваться электрическая дрель. Размеры листов ДСП или фанеры, из которых будет изготавливаться такая конструкция, рассчитываются в зависимости от габаритов электрической дрели, используемой в качестве основы самодельного станка.
  • В горизонтальном основании устройства сверлится отверстие диаметром 40 мм, которое необходимо для того, чтобы обеспечить доступ инструмента в зону выполнения обработки.
  • На вертикальной стойке устройства при помощи болта крепится хомут, в котором фиксируется электродрель. Дрель при этом должна располагаться таким образом, чтобы нижний конец ее патрона находился в нескольких миллиметрах от горизонтального основания фрезера.
  • Чтобы сделать положение дрели на вертикальной стойке более устойчивым, в ее верхней части можно зафиксировать небольшой деревянный брусок, который будет выступать в роли упора.

Варианты закрепления дрели (нажмите на фото, чтобы увеличить)

Как сделать фрезерный станок вышеописанной конструкции более удобным и функциональным? Для этого его можно оснастить простейшим микролифтом, который будет отвечать за перемещение электродрели в вертикальном направлении. Для изготовления такого лифта вам потребуются следующие расходные материалы и комплектующие:

  1. две металлические штанги, которые будут выступать в роли направляющих элементов;
  2. площадка (каретка) для фиксации электродрели, сделанная из ДСП или толстой фанеры;
  3. резьбовая ось и гайка, которые будут отвечать за перемещение электродрели в вертикальном направлении;
  4. элементы, обеспечивающие фиксацию электродрели в требуемом положении.

Принцип, по которому работает такой самодельный фрезер, достаточно прост и заключается в следующем.

  • При вращении резьбовой оси каретка с закрепленной на ней дрелью перемещается в вертикальном направлении.
  • После того как электродрель и закрепленный в ее патроне инструмент будут выставлены в требуемом положении, каретка фиксируется при помощи крепежных элементов.

Станок из старого электродвигателя

При помощи которого достаточно успешно выполняют многие технологические операции, можно изготовить и без использования электродрели. Для того чтобы сделать такое устройство, вам потребуются следующие расходные материалы и комплектующие.

Первый электродвигатель изобрёл в 1834 году русский учёный Б.С. Якоби. В последующие 30 лет на базе электрического мотора стали появляться рабочие инструменты. Первая дрель начала работать в 1868 году в кабинете американского дантиста Д. Грина. Современный вид инструмент приобрёл в 1916 году, когда механики Блэк и Деккер оформили корпус в виде пистолета с кнопкой на месте спускового крючка.

Изготовление ленточной шлифмашинки своими руками + ()

Сделать ленточную шлифмашинку самостоятельно совсем не сложно, необходимо выполнить следующие этапы:

  • подобрать подходящие материалы и детали;
  • сделать надежную основу для закрепления инструмента;
  • установить подходящую столешницу;
  • закрепить вертикальные стойки с натяжителем и барабаном;
  • смонтировать мотор и барабаны;
  • закрепить наждачную ленту.

Чтобы обрабатывать довольно крупные детали и элементы необходимо изготовить крупную копию серийной шлифмашинки. Например, если взять электродвигатель мощностью 2 Квт или более мощный с частотой вращения ротора 1500 оборотов в минуту, то редуктор можно не ставить. Мощности такого двигателя вполне достаточно, чтобы вращать барабан порядка 20 см в диаметре и обрабатывать детали около 2 м.

Также можно использовать электрический двигатель от старой стиральной машинки. Станину в этом случае делают из толстого листа железа, подготовив место для установки мотора и тщательно закрепив его болтами для устранения вибрации. Конструкция такой машинки представляет собой 2 барабана, причем один из них зафиксирован, а второй может натягиваться и вращается на подшипниках вокруг оси. Основу для станка желательно выполнить из металла или нескольких листов толстой фанеры. Барабаны делают на токарном станке из ДСП. Лента нарезается из полотен наждачной бумаги шириной порядка 20 см и закрепляется на станине. Чем больше будут размеры стола, тем большие по размеру детали можно будет укладывать и обрабатывать в дальнейшем. Чертежи готовых изделий можно найти в сети.

Как переделать аккумуляторный шуруповерт на сетевой

Шуруповерт с аккумулятором совсем незаменим в любом домашнем хозяйстве. Но в процессе использования его батарея равномерно теряет емкость, что приводит к полному выходу ее из строя. Многие решают делему методом приобретения нового аккумулятора. В ряде всевозможных случаев это нерентабельно, ведь цена неких батарей иногда сравнима с ценой нового шуруповерта. Наиболее оптимальным решением, является переделка инструмента под сетевое питание.

Так как рабочее напряжение, необходимое для работы шуруповерта составляет от 12 до 24 вольт, потребуется соответствующий источник тока. Лучше всего на эту роль подходят штатные устройства для зарядки аккумуляторов шуруповерта, либо блоки питания от ноутбуков или компьютеров.

Штатное зарядное устройство для аккумулятора, обычно обладает небольшими размерами, поэтому мастера стремятся поместить его внутрь шурупорверта. Вначале от инструмента отсоединяют аккумулятор, разбирают его и удаляют все находящиеся в нем источники питания. Затем, в корпус устанавливают зарядное устройство. Его фиксируют двухсторонним скотчем, либо термопистолетом.

Провода низкого напряжения припаивают к выводам аккумулятора

При этом важно соблюдать полярность, иначе инструмент сразу же выйдет из строя. Как правило, корпус компактного зарядного устройства оборудован встроенной штепсельной вилкой, поэтому для соединения его с сетью потребуется изготовить разъем

Для этого у обычной электрической розетки удаляют корпус и элементы крепления, оставляя только контактную часть на пластиковой основе. К ней подключают гибкий сетевой провод в двойной изоляции и оснащают его штепсельной вилкой. Провод выводят через специально выполненный пропил в корпусе.

Чтобы в процессе работы разъем не отсоединился от зарядного устройства, его прикрепляют резинками или изолентой. В завершении работы собирают корпус аккумулятора и устанавливают его в рукоятку шуруповерта.

Блок питания от старого ноутбука или компьютера имеет крупные габариты, которые не позволяют поместить его внутри корпуса аккумулятора. Из-за этого, его обычно приходится устанавливать на верстаке или в другом удобном месте. Чтобы не стеснять своих движений и максимально упростить работу, провод низкого напряжения, идущий от источника тока, необходимо удлинить до 2-4 метров. Для этой цели от него просто отрезают разъем и наращивают другим шнуром.

Далее, из корпуса аккумулятора удаляют все ненужное и спаивают его контакты с выводами провода. При этом нельзя забывать про соблюдение полярности, которое легко проверить обычным тестером. Теперь инструмент готов к работе.

Особенности работы с самодельным фрезеровочным устройством

Важно обращать внимание на скорость вращения вала. Двигатель профессионального станка может набирать 20000 оборотов в минуту. Показатели дрели значительно скромнее — примерно 3000 оборотов

Поэтому фрезы, предназначенные для работы на низких оборотах, могут не подойти. Регулятор скорости вращения необходимо устанавливать в максимальное положение

Показатели дрели значительно скромнее — примерно 3000 оборотов. Поэтому фрезы, предназначенные для работы на низких оборотах, могут не подойти. Регулятор скорости вращения необходимо устанавливать в максимальное положение.

Аналогичная ситуация наблюдается с мощностью двигателя. Это означает что фрезеровочный станок, изготовленный в домашних условиях, может обрабатывать только мягкие породы древесины или пластиковые заготовки.

При работе могут наблюдаться небольшие люфты, что скажется на вибрации и биении. Это влияет на финальный результат работы.

Предоставленный информации достаточно, чтобы понять, как из дрели сделать фрезер по дереву в домашних условиях без особых затрат.

Оборудование для столярной мастерской

Еще несколько интересных предложений, как изготовить оборудование для домашней столярки на базе обычного шуруповерта.

Токарный станок по дереву

При изготовлении изделий из дерева трудно обходиться без токарного станка. Его можно соорудить своими руками. Для станины идеально подойдет ровный деревянный верстак. В качестве передней бабки и привода вращения можно использовать шуруповерт. В деревянную постель, сделанную из бруска по форме шуруповерта, нужно уложить инструмент и зафиксировать хомутом. Брусок можно закрепить струбциной, а при постоянном использовании станка прикрутить саморезами. В патрон необходимо вставить зубовую оправку. Задняя бабка выполняется из двух брусков с регулировочным винтом, который затачивают под конус. Устанавливается она напротив закрепленного шуруповерта так, чтобы ось инструмента совпадала с осью регулировочного винта задней бабки. Конструкцию заднего упора закрепляют струбциной. Если планируется обрабатывать крупные детали, то крепление должно быть более надежным. Подручник тоже можно изготовить из бруска, закрепив его к верстаку струбциной. Примитивный токарный станок для домашней мастерской готов.

Настольный сверлильный станок

Другим не менее важным оборудованием является сверлилка. Ее тоже можно изготовить из шуруповерта. Для этого понадобится шуруповерт б/у. С него необходимо взять двигатель с редуктором и патроном. Теперь нужно изготовить два хомута из текстолита, которые будут выполнять функцию фиксации сверлильной головки станка. Чтобы добиться максимальной соосности всех отверстий на хомутах, их лучше обрабатывать вместе, за один постав. Тогда удастся избежать перекосов.

В качестве ограничительных стоек используют втулки с внутренней резьбой. Они должны быть одинакового размера, соответствующего расстоянию между хомутами. После этого изготавливают еще один хомут из текстолита и две бобышки из капролона. Их просверливают не по центру, получив две эксцентричных втулки. Хомут устанавливают на пруток и с помощью эксцентриков выбирают люфт. После этого устанавливают рычаг из дерева на пружине, чтобы сверлильная головка возвращалась в исходное положение. Для подачи питания необходимо использовать трансформатор мощностью более 150 ватт и выходным напряжением, как у используемого шуруповерта. После этого нужно поставить диодный мост и конденсатор, установить сверлильную головку на станину.

Ручной фрезер из шуруповерта: пошаговая инструкция

Его можно переделать в ручной фрезер. Для этого не нужно приобретать дорогостоящие материалы. Все, что нужно, найдется в мастерской или гараже практически под ногами. Для обустройства ручного фрезера из шуруповерта понадобятся куски толстой фанеры или ДСП, хомут для крепления инструмента, крепеж в виде болтов и саморезов, слесарный инструмент и перьевое сверло для дерева. В последнем случае можно воспользоваться сверлильной коронкой.

Собрать самодельный фрезер довольно легко. Для этого необходимо:

  • Из кусков выбранного материала вырезать основание, вертикальную стойку, на которой при помощи хомута будет закреплен шуруповерт, упор и косынку для придания жесткости конструкции. Размеры деталей выбираются произвольно, в соотношении к габаритам электроинструмента.
  • В основании при помощи перьевого сверла просверлить отверстие Ø 40 мм для свободного доступа режущего инструмента в зону обработки.
  • Изготовить хомут по диаметру ручного инструмента.
  • На вертикальной стойке при помощи хомута закрепить шуруповерт так, чтобы его патрон оказался на расстоянии в несколько миллиметров от основания.
  • Установить ребро жесткости.
  • На вертикальной стойке зафиксировать шуруповерт упором.
  • В патрон инструмента установить фрезу.

Фрезер из шуруповерта готов к использованию. Такой станок не сможет стать полноценной заменой ручному фрезеру из-за небольшой мощности и малой скорости вращения шпинделя, но решит вопрос фрезерования небольших деталей в условиях домашней мастерской.

Дисковая пила

Кроме этого, для своей столярной мастерской из шуруповерта можно сделать циркулярку. Для этого нужно изготовить рабочую поверхность, применив лист ДСП или толстую фанеру. В столешнице нужно выполнить пропил для выхода дисковой пилы. Шуруповерт нужно надежно закрепить с нижней стороны рабочей поверхности, использовав металлические или деревянные хомуты. Таким же образом необходимо сделать крепление вала

Важно, чтобы пильный диск выходил над рабочей поверхностью стола не более, чем на треть своего диаметра

Штроборез

Часто при укладке электропроводки или вырезании проходов в стене, болгарка используется в качестве . При этом комфорт и безопасность во время работ оставляет желать лучшего. Если изготовить насадку на УШМ с прочным основанием – можно делать разрезы в стенах, насколько хватит диаметра диска.

По сути – это подошва-упор, которая позволяет плавно перемещать болгарку вдоль стены, с равномерным усилием. Когда вы будете изготавливать это приспособление для болгарки самостоятельно – не пожалейте времени, и установите закрытый чехол с патрубком для подключения пылесоса.

Популярное: Какие запчасти для болгарок меняются самостоятельно, и как правильно обслуживать электроинструмент

Электромобиль или детский катамаран

Для создания электромобиля для детей нужно:

  1. сделать раму (каркас) из металлического профиля или ПВХ труб. Их нужно собрать между собой так, чтобы получилась небольшая машинка или трехколесный велосипед;
  2. в качестве оси для колес можно использовать трубу или прут из металла, на которой нужно закрепить большую звездочку;
  3. на раме под сиденьем сделать крепления под шуруповерт с аккумулятором и вал с маленькой шестерней;
  4. надеть цепь на звездочки;

Чтобы автомобиль мог тормозить требуется сделать педаль или ручку газа. Первую деталь можно соорудить из прутка с пружинами, к одному концу которого будет приделана педаль, а ко второму металлическая деталь, которая будет давить на кнопку. Такая конструкция требует владение сваркой и много времени.

Автомобиль из шуруповерта

Чтобы облегчить работу ручку газа можно сделать из комплекта ободных велосипедных тормозов. Для этого потребуется взять часть велосипедной вилки, на которой есть крепления под тормоза или сделать их аналог самостоятельно из металлического прутка нужного диаметра.

Детский катамаран делается по схожему принципу, но для его сборки нужны ПВХ трубы. Так как движение шестерням придает мотор от шуруповерта или сам инструмент, то следует сделать для него дополнительную защиту от попадания воды. Если конструкция делается из сломанного шуруповерта, то кнопку газа можно вывести отдельными проводами через трубы, а в качестве двигателя использовать только его мотор.

Пример конструкции катамарана из труб для детей

Принцип работы и основные узлы сверлильного станка

Сверлильный станок – это хорошо структурированное изделие. Во-первых, станина. Как правило, это стальная плита (но для малых устройств может быть изготовлена из лёгкого сплава), на которой монтируется всё изделие. На дальнем от мастера краю станины вертикально установлена стойка. По ней перемещается вверх-вниз и поворачивается вправо-влево рабочая часть, состоящая из мотора, рабочей головки с патроном и, если она есть, трансмиссии. Головка на стойке фиксируется в требуемом положении стопорным механизмом. А точное позиционирование высоты шпинделя с патроном и сверлом выполняется специальной рукояткой.


Профессиональный сверлильный станок

Мотор и рабочий шпиндель могут располагаться по обе стороны стойки. В этом случае между валом двигателя и рабочим шпинделем организуется ременная передача на нескольких парах шкивов. Перекидывая ремень с одной пары на другую, устанавливают разную скорость вращения рабочего органа – сверла.


Сверлильный станок со шкивами и ременной передачей

Другой вариант – монтаж патрона на вал мотора. Конструкция проще, но регулировать скорость вращения сверла приходится изменением скорости вращения двигателя, а для этого уже нужна электрическая или электронная схема.


Сверлильный станок с патроном на валу мотора

Рабочим инструментом является сверло. Сверла классифицируются по размерам и по назначению. В практике самодельщиков применяются диаметры от 0,5 мм до 12 – 18 мм. Свёрла выбираются для работ по дереву, пластмассе, твёрдому и мягкому металлу, бетону. Они будут отличаться геометрией заточки рабочего конца и наличием или отсутствием твёрдой наплавки на конце.


Сверло

Работает станок таким образом. Мотор крутит рабочий шпиндель, на нижнем конце которого сидит патрон. В нём зажато сверло. При быстром вращении и нажиме на поверхность сверху вниз, сверло режущими кромками врезается в материал.

Переходник для торцевых головок своими руками

Если вам часто приходится иметь дело с торцевыми головками, то из старой биты от шуруповёрта можно сделать неплохой переходник на 1/4 дюйма. Все что потребуется, так это срезать угловой шлифмашиной шестигранный хвостовик на бите.

Также, чтобы переходник заработал, на старой бите необходимо будет сточить две противоположные грани. Используя накидной ключ, самодельный переходник и торцевые головки, получится довольно таки эффективный инструмент, которым можно будет подлезть в самые труднодоступные места.

В общем, как видно, не стоит спешить избавляться от старых бит для шуруповёрта. Вообще, лично я, ничего не выкидываю. Поэтому заметил одну особенность, которая связана с тем, что со временем оставленная вещь обязательно пригодится в деле.

Итог

Сложность конструкции регулируется по задачам, которые предстоит выполнять. Можно выполнить ее настолько прочной и точной, что это позволит обрабатывать даже мягкие металлы. В любом случае, руководствуемся принципом целесообразности.

Если предел сложности заготовок, это цилиндрические ручки для двери – можно упростить станок до обычной струбцины, которая прижимает корпус дрели к столу.

Брусок в качестве опорной площадки, и стамеска вместо резца.

Ручная дрель представляет собой инструмент, который до появления электроинструмента пользовался огромной популярностью. У каждого уважаемого себя мастера в своем арсенале была как минимум одна такая дрель, которая была попросту незаменимым помощником. Но у такого инструмента имеется существенный недостаток – это необходимость использования физической силы. Сегодня такие инструменты заменены более рациональными – электродрелями и аккумуляторными шуруповертами. Новые инструменты появились, а что же делать со старыми ручными дрелями? У кого в гараже завалялась ручная дрель времен СССР, не спешите ее утилизировать. Из этого инструмента можно сделать кое-что полезное. В этом материале будет рассмотрено несколько идей.

Ручная дрель была создана для того, чтобы сверлить отверстия в различных видах материалов: дерево, пластик и металл. Принцип работы основывается на паре шестерней различного диаметра, что позволяет увеличить скорость вращения, делая тем самым инструмент вполне пригодным для сверления. Именно благодаря шестеренчатому механизму, инструмент получил широкое распространение и применяется даже сегодня.

Интерес к применению ручной дрели снизился с момента изобретения электродрелей, но все же к использованию данного инструмента прибегают в крайних случаях, когда отсутствует электричество, а необходимо срочно высверлить отверстие. Не будем углубляться в подробности данного инструмента, а лучше выясним, что можно сделать из старой ручной дрели?

Вариант 1

Если вы задаетесь вопросом о том, что можно сделать из старой ручной дрели, то вы на правильном пути. Не стоит торопиться ее выбрасывать, так как из нее можно сделать прекрасную приставку к шуруповерту. Готовое изделие позволит откручивать и закручивать различные виды крепежных изделий в труднодоступных местах, при помощи шуруповерта. Как сделать такое приспособление, рассмотрим детальнее.

Преимущества такой приставки для шуруповерта

К преимуществам этой приставки следует отнести следующие моменты:

  1. Увеличение крутящего момента шуруповерта примерно в 6-7 раз.
  2. Возможность завинчивания и вывинчивания болтов и гаек в труднодоступных местах.
  3. Простота изготовления приспособления.
  4. Не требует никаких дополнительных капиталовложений.
  5. Расширение возможностей при работе с шуруповертом.

Такая самодельная приставка обязательно пригодится в хозяйстве, а также при проведении ремонтных работ автомобиля.

Что сделать из старой ручной дрели: вариант 2

Из ручной дрели можно также сделать очень удобный ключ, что-то наподобие трещотки. Для этого потребуется все лишь две шестеренки и некоторые дополнительные детали. В результате получится инструмент такого типа, как показано на фото ниже.

Подробности его изготовления можно посмотреть в видеоролике:

В завершении следует отметить, что такая полезная вещь, как ручная дрель таит в себе еще очень много идей применения.

Первый электродвигатель изобрёл в 1834 году русский учёный Б.С. Якоби. В последующие 30 лет на базе электрического мотора стали появляться рабочие инструменты. Первая дрель начала работать в 1868 году в кабинете американского дантиста Д. Грина. Современный вид инструмент приобрёл в 1916 году, когда механики Блэк и Деккер оформили корпус в виде пистолета с кнопкой на месте спускового крючка.

Поделитесь в социальных сетях:FacebookTwitterВКонтакте
Напишите комментарий